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时间:2019-01-30
《基于价值流图分析方法的手机准时化生产.研究》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、第一章绪论1.1研究意义随着全球经济一体化的迅猛发展,商业竞争日益加剧。世界范围内的经济秩序正在逐渐形成。经济的全球化竞争带来了产品的全球化竞争。伴随着世界经济的快速发展和人们生活水平的不断提高,市场需求已经发展到多元化、个性化时代,市场也从卖方市场转变为买方市场。快速响应市场需求、降低生产成本成为新的市场形势的需要。在这种需求下,世界加工制造业已经完全进入大规模和大批量生产方式向多种小批量生产方式,甚至大规模定制生产方式的整合优化调整阶段。在这一特定阶段,丰田生产方式即精益生产对整个制造业的发展与转变起到了重要的作用。由于其先进的理念和显著的实践价值,已经被世界各国所广泛使用并得到进一步完善
2、【l】。作为精益生产最核心的构成部分,准时化(JIT)生产方式,经历了20多年的探索和完善,已经形成了一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术,它已被应用于许多行业和众多企业之中。准时化生产方式通过看板管理,可以成功地制止过量生产,实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品(或零部件)’’,从而彻底消除在制品过量的浪费,以及由之衍生出来的种种间接浪费。制止过量生产,减少在制品,从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来,然后通过旨在解决这些问题的改善活动,彻底消除引起成本增加的种种浪费,实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。同样,它的基本思想、基本
3、原理和基本枝法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意义和参考价值【2J。面对先进的国际加工制造业,国内企业普遍存在着管理方式落后,缺乏管理技术应用实践的实际情况。于是于80年代初也引进了准时化生产方式。但是至今未有完全成功的例子。那么如何将其成功地应用到生产管理中,切实提高企业生产效率,改善企业现状,从而形成竞争优势,是当前许多企业迫切需要解决的问题【3J。第一章绪论要实施精益生产却无从下手,这是很多企业都会遇到的问题,所以了解自己价值流真正的状况,对于企业持续改进,实施精益生产来说是十分重要的。通过对价值流和价值流图的分析,基于精益生产中消除浪费思想发现改进的机会和关键过程进
4、行持续改进,进而通过过程的方法实现设定的未来状态图的方法进行介绍,旨在为企业提供一种基于现场的实现准时化生产的有效途径和方法。希望能帮助企业在实施精益生产过程中更好的发现产生浪费的根源并消除之,以提高企业的竞争力【4】。、1.2国内外研究综述从企业流程管理来看,任何一种管理理论即来自实践,又在实践中不断完善。每次生产方式的变革,多数来自于对生产管理实践的总结创新和新技术的应用,精益生产方式的产生,就是新思想、新技术在企业中的成功运用并不断完善‘51。实施精益所要遵循的基本原则让我们已经认识到精益生产势在必行之后,那就是要实实在在地对企业进行现状分析和改进,逐步提高在市场中的竞争能力。于是很多学
5、者又开始着手于研究开发分析企业目前生产物流、信息流,为实施精益生产提供一种有效的工具。1998年6月由美国麻省理工学院精益企业研究所的两位研究人员根据自己多年从事价值流改进的经验总结出价值流图析工具,在德国举办的“精益研讨会”上受到与会者的一致称赞。现在美国、德国、英国等欧洲很多企业正在运用价值流图析技术,对自己企业进行分析和改进工作‘61。价值流图析是实施精益生产的一种有效工具,随着精益技术的发展,在价值流图析过程中正在有新的东西不断补充进来,使得价值流图析技术能够更加有效地反映实际存在的问题,并采取有力的措施不断消除浪费,实现全过程精益化。当前精益生产己为企业所广泛接受,从最高管理者到每一
6、位员工都愿努力消除各种浪费,提高企业的竞争力,但苦于无从下手,或实施以后并未达到预期的效果,而价值流图析技术正是帮助人们有效实施精益生产的一个强有力的工具,它可以把精益思维的基本原则融于改进实施过程之中,帮助企业进行系统化、持续化的改进,而这种改进不仅能够消除浪费,而且能够消除产生浪费的根源,使其不至于卷土重来【7】。2第~章绪论近年来,中国学者对如何实施精益生产进行了大量研究,并出版了不少有关价值流图研究的论述。但主要以模仿日本和美国模式为主。客观上讲,仍处于研究的初级阶段,还有待于进一步深入研究完善并需结合本国企业行业的特点,企业自身情况,以适应本国企业的应用和实践【8】。1.3企业需求分
7、析近年来,中国加入WT0从较为封闭的市场环境走向全方位的开放,市场环境发生了根本性的变化,大量外国资本,知名企业己蠢蠢欲动,既将开始大量“入侵”中国市场。在WTO协议的保护期内尽快提升企业管理水平,积蓄与竞争对手搏斗的力量刻不容缓。那么我国企业的管理水平与优秀企业相比差距有多大呢?日本企业都在以”毫秒"为单位进行改善,中国的许多企业还只能以”小时’’为单位来衡量.它一方面反映了日本企业改善方面的深
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