广州新光大桥钢结构制造关键技术

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1、广州新光大桥钢结构制造关键技术【摘要】介绍广州新光大桥钢结构制造过程中的关键技术，该技术经过实践证明效果较好，可供同类钢结构桥梁施工借鉴。【关键词】拱桥；钢结构；制造；技术1工程简介广州新光大桥是三跨"飞雁式”中承连续刚构钢箱桁系杆拱桥，跨越珠江沥❷水道(主航道)，主跨428m,两边跨各177m,全桥长1083.2m,总宽37.62m,是一座三跨钢桁拱与钢筋混凝土三角刚架结合的组合体系桥。新光大桥2007年1月建成时主跨跨径位列拱桥跨径全国第三，居世界第六位。2钢结构形式大桥拱肋为上下两层整体节点钢箱弦杆，通过等宽的II型腹杆连接成三角桁架拱，钢箱弦杆断面为(1.58X2.1)m。主

2、跨拱肋矢高104m,拱脚处径向高12m,拱顶处径向高7.5m；两边跨拱肋矢高56m,主墩侧拱脚径向高12m,拱顶和过渡墩处拱脚径向高7.5mo拱肋中心距28.Im,主拱设七道横撑,边拱各设两道横撑，横撑由两根钢箱上弦，一根钢箱下弦及H型上平联和横联杆件组成。主跨横、纵梁及全部人行道均设计为钢结构，边跨横纵梁及全桥桥面均为混凝土结构。全桥采用栓焊结合的联接方式。其中拱肋钢箱对接（不含纵肋）及钢横、纵梁顶板连接为焊接，其余全部为栓接。3钢结构制造关键技术3.1材料选用（1）钢材：连接角钢为Q235qC,拱肋横撑处节点板为Q345qE,其余均为Q345Qc,其中6^32mm的钢板按GB/T

3、2970-91要求，II级标准探伤合格，复检探伤；横撑处拱肋节点板Q345qE的S含量不大于0.01%。;（2）涂装材料主要有无机硅酸锌车间底漆、环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、脂肪族聚氨脂面漆环氧厚浆漆；（3）钢材进厂及零件下料后的余料，在钢材端头位置涂上条状识别色，记录合格证号，做到可追溯性，对于Q345qE钢，号料后应在规定位置打上材质、炉罐号代号的钢印，以追踪原材料和零部件的来源；（4）本桥所用的材料除符合设计文件的要求外，钢材均按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。焊接与涂装材料抽样复验合格,经工艺评定试验确定后使用。3.2零件加工（1）

4、钢材进入车间前进行预处理，号（下）料前核对钢材牌号、规格、质量，拱肋弦杆、腹杆及钢纵、横梁的钢板下料，其主要应力方向与钢板轧制方向一致；(2)弦杆采用先出一侧孔工艺。腹杆、联接系杆件、桥面系杆件采用后出孔工艺。主墩拱脚属于超大异型构件，不能满足整体运输要求，在工厂内制造成能够满足运输要求的单元件，在组拼现场进行二次整体组焊；(3)弦杆上下翼缘板(水平板)机加工三边及坡口，腹板直线段机加工一头坡口。一块节点板用数控钻孔后划线机加工三边及坡口，另一块只加工边缘及坡口不出孔，两块节点板要同时进行机加工确保一致性，保证成对关系。纵向加劲肋一端钻孔另端加工坡口。弦杆另一侧节点板连接孔，整体预拼

5、装时用腹杆孔投钻，为了方便预拼装时投孔及管理，特规定在施工图近侧的节点板出孔。(4)主墩拱脚部件加工时将腹板分割成四部分分别用数控火焰精密切割下料，其它板件用火焰精密切割机下料，圆弧肋板程序切割。各板件下料后用调直机校直，用赶板机矫平。腋板用压力机压弯成型；(5)工地孔一律采用钻孔，并优先采用数控钻床钻孔,不得采用冲孔。采用整体扩孔工艺钻制的栓孔，孔形和错孔验收偏差符合：1)椭圆孔直径差在0.3〜0.5mm以内者不得超过25%；2)椭圆孔直径差在0.5〜1.0mm以内者不得超过10%；3)偏斜孔在1.0〜1.5mm以内者不得超过20%；4)错孔在0.3〜0.5mm以内者不得超过20%

6、；1)上述各项不良栓孔总数不得超过25%。3.3部件组装新光大桥钢结构部件主要有：箱型弦杆，工型腹杆，箱型横撑，桥面横梁、纵梁，检查车轨道，人行道吊杆、档板、纵梁，拼接板，拱脚，部件组装制造关键要点如下；(1)组装用的零件、部件、单元件都应是合格件，否则不得组装，其中重要的部件、单元件、杆件在组经专检合格后的装胎架上进行，首件经过专检，确认合格后方能继续组装；(2)弦杆翼、腹板采用精确划线组装，纵向加劲肋每段梁在远离节点板侧留有嵌补段，纵向加劲肋有孔端位于节点板一端。节点板、腹板变厚过渡坡在箱型外部，翼缘板变厚过渡坡在箱型内部。组装时腹板以节点板端、翼缘板以工地坡口端为基准端，此端部

7、坡口先加工；(3)弦杆组装时以节点板端为基准，此端的翼缘板和腹板要对齐，因此在节点板侧要设置与平台垂直的定位挡角。弦杆组装顺序为：下腹板单元一隔板单元一翼板单元一上腹板单元；(4)由于拱脚为特大形箱型杆件，单件重103t,在没有完全成型前整体刚度不是很大，极易产生扭曲变形，而且这种变形在施工现场修整极为困难，因此组装和焊接要在具有足够刚度的简易平台上进行，尽可能的减少变形因素。组装顺序：首先完成腹板单元二接一，检验合格后焊接纵肋。3.4焊接(1)焊接采用方