热模拟实验一系列方案

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1、热模拟实验一系列方案一、实验目的采用Gleeble-3500试验机对试验钢在不同温度和应变速率下进行热压缩变形试验1.测试了试验钢的真应力-真应变曲线；2.对高温形变奥氏体晶粒进行金相观察；3.结合试验钢真应力-真应变曲线特征参数和组织观察结果，分析动态回复和动态再结晶行为的发生条件和演化过程；4.建立试验钢奥氏体的再结晶图，并计算试验钢的再结品激活能，建立其动态再结晶动力学模型。、实验试样(1)试验材料为25CrMo4(2)市初始时040mm的圆棒锻造成020mm,锻造最低温度不得低于950°C,以保证在锻造过程中工件内部不产生微裂纹，便于后续机加工

2、，随后在650°C时保温1小时左右。(3)经过车床,3-1所示。(4)试样备注：试验中采用在试样两端面处涂润滑剂加厚度为O.lmmffl片，主要起隔离与润滑作用。(5)试验后収淬火试样沿径向中心线剖开，经不同粒度砂纸磨制，抛光后用饱和苦味酸+海鸥洗头膏水溶液腐蚀，将腐蚀液置于60°C的恒温水浴炉中，然后在金相显微镜下观察原始奥氏体晶粒的人小。三、实验方法(-)单道次热压缩试验为了了解试验钢在特定变形条件下的流变行为，用Gleeble-3500热模拟机进行单道次轴对称热压缩实验。考虑到CWR工艺轧制温度较高，且工件在连续大变形内一次成形，内部承受复杂多向

3、应力，因此选取具有代表性、能涵盖CWR轧制特点的儿种热工艺规程进行试验。(1)动态再结晶流变曲线工艺a:实验目的：不同应变速率下的真应力一真应变曲线b:试验方法：在确定动态再结HH(DynamicRecrystallization,简称DRX)流变曲线时，每一试验的试样首先被加热到特定温度1200°C并保温一段时间。待奥氏体原始晶粒尺寸均匀化后，降低到不同变形温度1100、1050>1000>950>900°C,在三个数量级0.02、0.1、1.0、10界的变形速率下，统一变形到真应变0.6。为得到再结晶晶粒尺寸，变形后立即淬火。不同变形条件的变形工艺

4、曲线如图3-5所示。根据不同变形条件Z(温度与变形速率的组合,Z=Eexp(Q/(RV)))f将过程参量输入微机，在Gleeble-3500机上进行模拟压缩。(不同变形温度2100、1050、1000、950、900三个数量级0.01、0.1、1.0、10s"的变形速率统一变形到真应变0.6)C:实验结果•获得不同变形温度、不同应变速率下25CrMo4的真应力-真应变曲线•获得在各个具体温度下，不同应变速率下的应力-应变曲线•真应力-真应变曲线中实际提取的数值，画出动态再结晶图温度r1L0.1s-10.01占J&£££(2)动态再结晶动力学试验工艺a:

5、实验目的：获得动态再结晶的体积分数公式b:试验方法：对试样进行不同变形量压缩，观察其淬火组织，可得到动态再结晶体积分数与变形量Z间的关系。实验的工艺规程见图3-6所示。将试样在1200°C保温5分钟，待奥氏体均匀化后冷却到变形温度1000°C,然后以l.Of的应变速率分别变形到不同的应变0.2、0.3、0.4、0.6,快速淬火。对金相试样进行观察，测出动态再结晶的体积分数图3・5动态再结晶热加工工艺曲线图3・6动态再结晶动力学工艺曲线［变形温度10001.0的变形速率统一变形到真应变0.2、0.3、0.4、0.6结论：4种结果。动态再结晶体积分数与变形

6、量之间的关系(4个点？？？)；］C:实验结果获得以1.0吕的应变速率分别变形到不同的应变0.2、0.3、04、0.6时的体积百分数(1)静态再结晶晶粒尺寸试验工艺a:实验目的：测定奥氏体初始晶粒尺寸，为获得晶粒长大的Avrami方程提供数据；b:试验方法：静态再结品(StaticRecrystallization,简称SRX)晶粒尺寸的测定以两种不同的原始奥氏体晶粒尺寸1200°CX5min和1050°CX5min为条件，再以10°C/s的速度降温到三个不同变形温度匚(1050、1000>950°C),考虑三个不同变形量珥0.2、0.35、0.5),以

7、两不同变形速率£(0.5.5.0s'1)变形，变形后保温一段时间Trex后立即淬火，热加工工艺曲线见图3・7。奥氏体初始晶粒尺寸测定工艺见图3・8。加热到两种不同特定温度1200°C>1050°C不同变形温度环050、1000>950三个不同变形量£(0.2、0.35>0.5)两不同变形速率农(0.5、5.0S-1)C:实验结果测定各种对应情况下的奥氏体初始晶粒尺寸(2)晶粒长大试验工艺a:实验冃的：测定再结晶后晶粒长大的尺寸，为得晶粒长大的Avromi方程提供数据；b:试验方法：再结晶后晶粒长大的测定是先将试验加热到1200°C奥氏体化，并保温5mi

8、n,再以10°C/s的速度降温到三个不同变形温度心卩050、1000>950°C),变形到真应