hsf物料风险等级控制程序

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1、文件类别XX科技有限公司文件编号FMCP-QAD-008程序文件版别A/0文件名称：HSF物料风险等级评估控制程序页码1of31、目的：确定所有原材料的RoIIS风险等级，以便对原材料进行RoHS检测和管控.并预防或减少可能对坏境影响和本公司损失。2、范围：适用于本公司所用采购的原物料及外发、外买加工品的进料RoHS管制作业3、权责：3.1IQC：供应商批量供货时对抽取的样品提出RoHS测试屮请及提供样品.3.2RoHS测试专员：负责原材料（样品）的RoHS的检测、数据整理、检测报告发出。3.3RoHS小组：负责以物料类型

2、为单位风险等级的评估、维护及物料类型风险等级变更的屮请。3.4SQE:负责供应商风险的评估及依据物料类型风险等级的评估结果进行评估具体供应商供应材料的风险等级；同时监测1QC对来料进行检验抽测和对供应商的稽核。3.5采购：协助RoHS小组及SQE收集供应商与材料风险等级评估有关的信息、资料。4、定义：材料风险：指原材料、零部件、组件所构成材料可能含有环境管理有害物质的风险，经评定后一般不会发生变化。供应商风险：供应材料的供应商自身的“HSF管理体系”的综合水准，一般通过对供应商的稽核结果的状况进行评定。5、程序：5.1原材

3、料风险等级识别的制定：依据材料成分的特性将材料的有害物质风险等级划分为高（H）、屮（M）、低（L）三个风险等级。高、中、低风险级别的得分分别为3分、2分、1分；5.2供应商风险等级识别评定：依据《供应商风险等级管理表表》的结杲将供应商的风险等级评定为高（H）、中（M）、低（L）三个风险等级，高、屮、低风险级别的得分分别为3分、2分、1分；5.3具体供应商供应材料的风险等级的评定：以材料类型的风险等级得分乘以相应供应商的风险等级得分的总得分进行评定；总分为6分、9分的为高风险材料，总分为3分、4分的为屮风险材料，得分为1分、

4、2分的为低风险材料。5.4.物料的风险评估：5.4.1以材料类型的风险评估：RoHS小组负责人统计公司所有材料类型进行评估；并将评估结果记录于《迈科新能源原材料类型风险等级管理表》或《迈科科技原材料类型风险等级管理表》中。5.4.2具体供应商供应材料的风险评估：5.4.2.1新材料评估：1QC收到材料承认书后，SQE依据供应商的风险等级及材料类型的风险等级进行评估，并将评估的结杲记录于《具体供应商供应材料风险等级管理表》«1>5.4.2.2已承认材料评估：由SQE适时根据材料类型的风险评估结果及相应供应商的风险评估结果对其

5、供应的材料进行评估，并将评估的结果记录于《具体供应商供应材料风险等级管理表》中。5.5材料类型有害物质风险评估：5.5.1根据材料本身的成分特性将材料按类型为单位进行评估，评估时参考附表的风险级别对材料类型的风险级另I」。进行识别评估；如材料为组件，则以组件屮风险最高的材料来评定组件的风险等级；并将最终的评估结杲记录于《原材料类型风险等级管理表》«1>文件类别XX科技有限公司文件编号FMCP-QAD-008程序文件版别A/0文件名称：HSF物料风险等级评估控制程序页码2of35.5.2对于在欧盟RollS指令豁免范围之内且

6、在豁免限制值范围之内的物料，将被直接评定为中风险物料。5.6材料有害物质风险等级管理措施：5.6.1所有风险（高、中、低）等级的材料供应商最少每年一次按材料的制造商、材料的材质为单位提供有效的第三方测试报告，报告自测试日期起1年内有效。并签署《环保协议》给迈科。5.6.2内部抽样测试RoIIS（卤素）频率：所有风险等级的材料，TQC对来料抽样送测试频率按照《材料RoHS送样管理办法》执行。5.7材料风险等级的变更时机5.7.1原则上不将现评定材料的风险级别由高变低。5.7.2当材料发生过HSF超标时，直接由其他等级直接变更

7、为高风险等级。5.7.3当客户提出要求时，按照客户的要求变更。5.7.4当后一次稽核该材料的供应商的HSF系统结果比前一次稽核的结果差时，视稽核的结果对材料的风险等级相应提高。当材料的风险等级为高级是将不再变更。5.8材料风险评估频率：高风险材料每季度评估一次，中风险材料每半年评佔一次，低风险材料每年评估一次6、相关文件《材料RoHS送样管理办法》FMCA-QAD-0057、相关记录《迈科科技原材料类型风险等级管理表》FMCR-QAD-003《具体供应商供应材料风险等级管理表》FMCR-QAD-027《供应商评估报告》MC

8、R-QAD-160《欧盟RoHS指令豁免清单》《供应商风险等级管理表》FMCR-QAD-018《迈科新能源原材料类型风险等级管理表》FMCR-QAD-036文件类别XX科技有限公司文件编号FMCP-QAD-008程序文件版别A/0文件名称：HSF物料风险等级评估控制程序页码3of3附表：风险类别风险级别