第5章旋转机械的常见故障诊断分析报告案例1

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1、实用标准文案第5章旋转机械常见故障诊断分析案例积累典型设备诊断案例在设备监测诊断工作中具有重要作用。首先它为设备诊断理论提供支撑。常见的设备故障有成熟的理论基础，一个成功的案例通常是诊断理论在现场正确应用和诊断人员长期实践的结果。典型诊断案例具有强大的说服力，一次成功而关键的诊断足可以改变某些人根深蒂固的传统观念，对现场推广设备诊断技术具有重要意义。其次它为理论研究提供素材。在医学上，由典型的特例研究发现病理或重大理论的案例很多。设备故障的情形多种多样，现场疑难杂症还比较多，有许多故障很难用现有理论解释，只能作为诊断经验看待，这种经验有没有通用参考价值，需要在理论上进

2、行说明。另外，有许多案例无法在试验室模拟，而它们在不同的现场又常常出现，因此典型案例为同行提供了宝贵经验和经过证实的分析方法。诊断人员可以参考相似案例的解决方案解决新的问题，提供快速的决策维护支持，并为基于案例的推理方法提供数据基础。典型案例分析的重要性还表现在它是监测诊断人员快速成长的捷径。目前实用的振动诊断方法、技术和诊断仪器已经相当完善，而许多企业在诊断技术推广应用方面存在困难除了思想观念方面的原因外，更主要的原因是缺乏专业人才。研究案例的一般做法是，从新安装设备或刚检修好的设备开始，可以选择重点或典型设备进行监测，根据不同设备制定不同的监测方案和监控参数，定期

3、测试设备的振动，包括各种幅值、振动波形和频谱等。如果设备出现劣化迹象或异常，要缩短监测周期，倍加留心振动波形和频谱的变化，注意新出现的谱线及其幅值的变化，在检修之前做出故障原因的判断。设备检修时要到现场，了解第一手资料，全程跟踪设备拆检情况，掌握设备参数（如轴承型号，必要时测量有关尺寸、齿轮齿数、叶片数、密封结构、联轴器和滑动轴承形式等），做好检修记录（有时需要拍照记录），比较自己的判断对在哪里，错在哪里，进行完善的技术总结。几个过程下来，水平自然有很大提高。总之，添置几件诊断仪器是很容易的事，诊断成果和效益的产生不是一朝一夕的事，需要柞大量艰苦、细致的工作，长期积累

4、设备的状态数据，对此应有应清醒地认识。表5－1为某钢铁公司多年来162例典型故障的原因或部位分布情况。可见转子不平衡、轴承故障、基础不良、不对中和齿轮故障是主要原因。设备故障原因分布序号原因次数百分比（％）1转子不平衡2917.902滑动轴承故障2414.813滚动轴承故障2213.584基础不良2112.965轴系不对中169.886齿轮故障169.887机械松动95.568机械配合不良53.099共振53.0910其他159.26合计1621005.1转子动平衡故障诊断、现场校正方法与实例分析5.1.1转子不平衡的几种类型与诊断【左经刚，设备故障的相位分析诊断法，

5、中国设备管理，2001年第5期】精彩文档实用标准文案转子不平衡通常是由于转子质量中心线与旋转中心线存在物理差异引起的。按照两线的物理位置可以将转子不平衡分为四种类型：静不平衡或力不平衡、力矩不平衡或偶不平衡、准静不平衡和动不平衡。静不平衡或力不平衡（5-1）：转子中央平面内存在不平衡质量，使轴的质量中心线与旋转中心线偏离，但两线平行。对于两端支撑的简支型转子，两轴承处的振动幅值和相位接近。图5-1静不平衡力矩不平衡或偶不平衡（图图5-2）：转子两端平面存在质量相等、相位相差180度的不平衡质量，使轴的质量中心线与旋转中心线相交于重心处。力矩不平衡一般发生在宽径比较大的

6、转子上。对于简支型转子，两轴承处的振动幅值接近，但相位相差180度。图5-2力矩不平衡准静不平衡（图5-3）：是静不平衡和力矩不平衡的组合。但静不平衡质量于力矩不平衡质量之一在一条与轴心线平行的直线上，使轴的质量中心线与旋转中心线相交但不交于重心处。对于简支型转子，两轴承处的振动幅值存在差异，相位相差180度或相等。图5-3准静不平衡动不平衡（图5-4）：是静不平衡和力矩不平衡的随机组合，轴的质量中心线与精彩文档实用标准文案旋转中心线不平行也不相交。对于简支型转子，一般情况下两轴承处的振动幅值接近，但相位相差在0度~180度之间。图5-4动不平衡一般情况下，叶轮的宽度

7、与直径之比大于5时易产生力矩不平衡，小于5时易产生动不平衡。静不平衡可采用单面平衡法校正；力矩不平衡应采用双面平衡法校正；动不平衡采用单面法或双面平衡法校正。转子不平衡故障具有如下振动特征：（1）振动波形接近正弦波、波形对称、连续；（2）轴心轨迹近似圆形；（3）振动频率以1X转频振动为主，高次谐波较小；没有其它显著频率；（4）振动以径向为主，一般水平方向幅值大于垂直方向的幅值；（5）水平方向和垂直方向的1X转频振动幅值差别不大（3：1以内）；（6）轴线方向1X转频振动幅值明显小于水平方向和垂直方向；（7）振动幅值随转速增加而大幅度增加；（8）振动相位