提高污泥干化干泥含水率的试验研究

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1、提高污泥干化干泥含水率的试验研究　　摘要：污泥干化在运行的过程中出现了干泥含水率低，造成扬尘的情况，对环境造成污染。通过了解污泥干化的主要运行参数，旨在提高污泥干化干泥含水率，确定了试验内容，并通过试验内容找到最有效且最安全的提高干泥含水率的试验方法。　　关键词：污泥干化；含水率；扬尘　　1污泥干化装置简介　　污泥干化装置由进料输送及储存系统、干化系统、产品输送及储运系统、工艺废气处理系统的几部分组成。　　污泥干化装置采用的是涡轮式薄层干燥技术，整个系统处于微负压工况。160℃的工艺气体和湿污泥一起进

2、入干化机完成预加热，通过涡轮上的桨叶旋转，使湿污泥均匀分布在干化机筒状内壁上，再由外层夹套内的180℃的蒸汽完成干化脱水过程。　　2污泥干化提高干泥含水率试验内容　　2.1实验原则与方案　　为了提高干泥含水率，由现在的10%-15%提高至20%-25%，形成颗粒状干泥，减少污染，水净化一车间于2015年9月23日起进行了提高污泥干化干泥含水率的试验。　　试验原则：1、减少湿泥在干化机中的停留时间。2、降低干燥温度。3、降低相对的蒸发水量。5　　污泥条件：活性污泥和油泥最高比例4：1。　　具体试验方案如

3、下：　　试验一：减少湿泥在干化机内停留时间　　提高循环风机负荷，由99%提高至100%，运行三个小时后取样观测含水率。　　试验二：降低干化机出口温度，增大处理量，提高干泥含水率　　干化机出口温度由106度降为105度，三个小时后取样观测含水率；　　干化机出口温度由105度降为104度，三个小时后取样观测含水率；　　干化机出口温度由104度降为103度，三个小时后取样观测含水率；　　试验三：降低进干化机蒸汽压力　　由现在的8.0bar降至7.9bar，三个小时后取样观测含水率，并根据运行情况逐步降低蒸汽

4、压力。　　2.2试验一：减少湿泥在干化机内的停留时间　　9月23日早8：55分正式开车，11：11分干化机开始进泥，之前循环风机负荷为98%，调至99%进行第一步试验。　　干化机出口温度保持在115℃，蒸汽压力0.73Mpa，？进泥量保持在64.2%，运行三小时后，14：28分，取干泥为粉末状。　　由于第一步试验效果不佳，继续增加循环风机负荷，由99%提至100%，运行一小时后，15：35分取干泥样，干泥仍呈现粉末状。　　试验一对改善污泥干化干泥含水率的效果不明显。　　2.3试验二：降低干化机出口温度

5、，增大处理量，提高干泥含水率5　　由于提高循环风机负荷对提高污泥干化干泥含水率的效果不明显，15：47分开始，降低干化机出口温度，增大处理量，由106℃度降至105℃，观察效果。　　试验期间，干化机出口温度由107.6℃度降至106℃，期间循环风机电流保持稳定，干化机电流由105A升高至144A，进泥量由58.2%提至66.9%。干化机处理量增大，运行负荷增大。17：30分取干泥样出现小颗粒。　　18：30分，干化机电流出现高于170A的情况，因担心由于电流过高会影响干化机进料量，故将干化机的设定电流

6、由之前的160A改为180A，在电流允许的范围内，通过降低进料量来降低出口温度。　　19：55分，由于效果不明显，将出口温度由105℃度降至104℃，期间蒸汽压力保持在0.74Mpa，干化机出口温度保持在104℃；干化机进料量由68%提高至68.8%，干化机运行电流由173A降至141A.20：30取干泥样，仍为细微颗粒。　　20：43分，由于取干泥样颗粒仍细微，并且干化机运行稳定，故再次降低干化机出口温度，由104℃降至103℃，？同时将蒸汽压力调至0.75Mpa，因为干化机电流已经很高，若蒸汽压力

7、高，自然导致干化机出口温度高，目的降低干化机运行负荷。　　截至22：30分，干化机出口温度保持在101℃―102℃，进料量为68.8%，干化机运行电流保持在164―167A，22：30分取样，干泥样仍为细微颗粒。　　2.4试验三：调整蒸汽压力降低干化机负荷试验5　　24日早上8：30分将干化机运行频率由94%调至93%，根据干化机的电流变化，于12：20分将干化机频率由93%调至92%。（根据干化机电流进行调整，目的是保证含固率较为稳定）　　在保证出口温度的情况下，为了降低干化机的运行负荷，调整进干化

8、机蒸汽压力，由0.75Mpa逐步降至0.69Mpa.，进交换器的蒸汽温度由161度降至158度。效果明显。13：45分取样测含固率为61.84%。　　15：30分由于干泥含固率太低，旋风分离器出现微堵塞现象。（已留干泥样）　　由于干泥含固率过低造成旋风分离器轻微堵塞，故为了保证干化机的平稳运行，于14：22分将干化机出口温度调至105℃，以提高污泥含固率，同时，将干化机蒸汽压力由0.69Mpa调至0.71Mpa以保证干化机的平稳运行。目前保持现状运行，确