数控实习中数控车床的对刀方法及应用

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1、数控实习中数控车床的对刀方法及应用　　摘要：本文针对学生在数控车床操作实习过程中所出现的实际问题，系统地对数控车床的对刀方法进行剖析，以使学生在操作过程中目的更加明确，操作更加熟练，从而提高学生的实际操作水平，以培养高素质的数控技术人才。　　关键词：数控车床对刀方法实践能力　　随着数控技术的发展，数控机床的应用也得到了普及，对数控机床操作工的技术要求也越来越高。在操作过程中，对刀是最基础，也是最重要的部分。对刀的精度，将直接影响零件的加工精度。在对刀的过程中操作不当时，甚至会出现撞刀等严重事故。所以，老师

2、要系统地学习数控车床的对刀方法。本文介绍了几种简单、方便、实用的对刀方法。　　一、试切法对刀　　对刀前，先将机床返回参考点并将工件装夹在三爪卡盘上，主轴正转，以手轮方式进行对刀，下面以90?偏刀为例。　　1.Z向　　转动手轮使刀具慢慢靠近工件，将车刀刀尖与工件的端面轻轻接触，然后Z向不动，X向平端面后退刀，在控制面板上按下“OFFSETSETTING”刀补设置键，并将光标移动到相应的刀具补偿号上（注意：为了方便记忆和编程，通常将T代码指令中的刀具编号与刀具补偿号相同，如T0101、T0202、T0303等

3、）。输入Z0，这时在CRT屏幕下方显示有“测量”5字体，按下其所对应的按键，偏置值输入完毕，Z方向对刀完成。　　2.X向　　转动手轮使刀具沿X向慢慢靠近工件，将车刀刀尖与工件的任一外圆轻轻接触，然后X向不动，Z向缓慢切入工件大约5～10mm，依然保持X向不动，再让刀具沿Z向退出。此时CRT画面仍在刀具偏置上，用千分尺或者游标卡尺测量出被切削部分的直径，假设为φa。移动光标使补偿号与刀具号相一致，再输入X+测量出的工件外圆值，也就是Xa（例如X30.0、X35.25等），这时在CRT屏幕下方显示有“测量”字

4、体，按下其所对应的按键，偏置值输入完毕，X向对刀完成。　　二、试切法对刀的改进　　试切法对刀存在以下几个问题：试切法对刀后工件端面的表面质量比较差，大部分工件端面对刀后都不再编程加工，导致工件端面的表面粗糙度值偏高；试切法对刀的精度不高，主要是机床的误差在对刀过程中无法进行补偿。所以笔者针对这些问题，提出了试切法对刀的改进方法。　　1.Z向　　转动手轮使刀具慢慢靠近工件，将车刀刀尖与工件的端面轻轻接触，然后Z向不动，X向直接退刀，在控制面板上按下[OFFSETSETTING]刀补设置键，并将光标移动到相应

5、的刀具补偿号上，输入Z1.0，这时在CRT屏幕下方显示有“测量”字体，按下其所对应的按键，偏置值输入完毕，Z方向对刀完成。在程序中加入一个平端面的程序，如表1（毛坯为45#钢，φ50X100）。　　表15　　O0001程序名　　M03S1500T0101主轴正转，换1号刀　　G00X52.Z2.M08；快速定位，开启冷却液　　G94X0.Z0.F0.05；循环指令精加工端面　　G00X100.Z100.M09；退刀　　M30；　　这样一来，工件端面经过精加工过后，表面粗糙度较好。　　2.X向　　与试切法对

6、刀的方法一样，完成X向对刀。为了提高加工的精度，X向对刀完成后，按一下在CRT屏幕下方显示的“磨耗”按钮，在相对应的磨耗里输入所要加入的磨耗，假设想让工件在第一次精加工后直径方向留1mm的余量，那么就输入U1.0。这样一来，就可以为第二次精加工留下余量。当机床通过对刀完成第一次精加工后，测量工件，这时候工件会因为对刀完成时所留的余量而存在余量。再将工件存在的余量在磨耗里去除，进行第二次精加工，就能很好地控制零件的加工精度了。　　具体操作如下（毛坯为45#钢，φ50X80，FANUC机床编）：　　（1）将工

7、件装夹后，采用试切法对刀的改进方法对刀，X向对刀时，在磨耗里输入U1.0，为第一次精加工后直径方向留1mm的余量，也就是说，这里留的1mm余量是第二次精加工的余量。　　（2）先运行平端面程序O0001，完成工件端面的车削。　　（3）采用两次精加工的方法来将工件车削成型。如表2。　　表25　　O0002　　M03S600T0101主轴正转，换1号刀　　G00X52.Z2.M08；快速定位，开启冷却液　　G71U1R1；采用G71循环指令加工零件　　G71P10Q20U0.5F0.2；U0.5是X向的第一次精

8、加工加工余量　　N10G00X30.；　　G01Z0.；　　Z-20.；　　X40.；　　Z-40.；　　N20X52.；　　G70P10Q20S1000F0.1；第一次精加工，去除G71里留的0.5mm余量。　　G00X100Z100；退刀　　M05；主轴停转　　M00；程序暂停，用千分尺测量工件。理论上讲，工件会因为对刀时在磨耗里留的1mm余量而在直径方向大1mm。但是实际操作过程中，会因机床的误差或刀具的误差而产生偏差，