芯板质量控制方法

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1、芯板素材生产质量控制方法1.人员负责负责：职责权限：1.1品质部1.1.1负责原材料的进厂验证工作并作好记录，制定符合我司具体实情的熔炼丄艺，并保证合金的化学成分及芯板的拉力试验合格。至少每周委外化分两次；对造成的材料不合格•负责。1.1.2现场检验人员负责压铸现场的芯板的外观及尺寸等质量要求，并按要求做好检验记录；对造成的批次报废负责。1.13成品检验人员负责芯板的外观及尺寸等质量要求出厂验收，并按要求做好检验记录；对造成的交检批次不合格负责。1.1.4站质部部长对上述工序品质监控做到不定吋的抽查，并对质量事故负领导监督责任。检验：巡检及成品检验；依据《

2、HS01—107—0000芯板检查基准书》。166芯板内控尺寸外径：^>119+0.40/+0.10外径:①210+0.40/+0.10齿宽:16.1±o.i内径：69101/031.2压铸车间齿厚：2.8+og-o.o2板厚：2.00/-0.10平面度W0.21.2.1负责熔炼、压铸、精整操作员工按照工艺要求作业。责任人：负责熔炼、压铸、精整操作工；监督：生产部长、压铸主管、班长。122班长及冒口工按要求每半个小时，对芯板的齿厚，板厚做一次全测最。发现问题应停产及时处理。2•人员培训培训负责：品质部。受训人员：冒口人员、压铸人员。3•项目负责：负责：全面

3、管理。3.1检验：《HS01—107—0000芯板检查成绩表》要求的所有项冃。、每班填写一•份《尺寸检查成绩表》3.2熔炼人员A：接班检查原材料的重量或数量。B：生产过程中观察芯板的进浇口夹滋是否严重，发现问题应及时对合金液进行处理。C：每班冷模牛产的芯板必须丢弃30冲；料柄厚度10mm左右。D：炉前检验合金的力学性能，每炉昭一个样快做好标识备查，每炉合金液掰断一次芯板,目测芯板的弯曲度。E：熔炼过程控制好合金温度：W750摄氏度，避免温度过高造成合金的力学性能不合格。压铸人员A：接班检查前一个班的尾件的尺寸及外观（注意：板、齿外沿是否有塌陷现彖）。B：生

4、产过程中观察模具及设备是否有异常现彖。每班填一份《芯板尺寸检査成绩表》。C：每班冷模牛:产的芯板必须丢弃30冲；料柄厚度10mm左右。D：每3~5冲喷涂一次，水基涂料比例100,避免压铸变形。E：控制好模具的冷却水温度20~30摄氏度，避免模具造成铸件变形。F：每炉合金液掰断芯板，冃测芯板的弯曲度，炉前检验合金的力学性能。冒口人员：A：50冲芯板冲检查一次齿厚、板厚尺寸（重点检查齿厚、板厚的鮫厚、薄尺寸）。B：每冲检査外观（齿与板交界处严禁拉伤、缺肉）。C：每个小时检查十冲平面度（过平面度治具）。D：50枚芯板一托，每托分生产时段，写上序号。E：不同模号的

5、芯板用不同颜色的塑料绳捆绑；严禁混号、塑料绳混色。F：注意敲芯板的手法（芯板必须完全冷却），避免精整变形。3.3跑样：品质部负责A：XXXX跑样：发产品时每个模号芯板各取两件最新动态的毛胚件，测齿厚及板厚尺寸,然后送XXXX精冲，检查齿厚及板厚尺寸及判断；毛胚件是否有精冲余量。XXXX反馈信息芯板批量不良，更改工艺，可加大数量跑样。如无缺陷每星期至少送一次交XXXX精冲20枚/次。B：发货时带不同模号的芯板各一冲品质部检查。45M1E监控A：操作人员培训验证合格后，持证上岗。B：压铸、电保温炉及空压机等设备状态完好。模具：a.铸件顶杆印凸0~0.5,顶杆印

6、不能有过厚的飞皮。b.铸件齿、板外沿不能塌陷，控制模芯齿、板外沿粗糙度。c・压铸件集渣包、溢流槽必须与模具充分分离。d.严禁模具跑水；避免铸件岀现砂眼。C：材料a.化学成分及技术要求符合《压铸用铝合金HD2的成分规格和技术标准》。b.力学性能检测：内部检查：3.2熔炼人员一E;压铸人员一F的要求；夕卜部检查XXXX检测D：工艺技术要求a.严禁操作者随意变动工艺参数。b.工艺参数变动后必须经过确认。E：检测器具的有效性。166芯板素材治具尺寸2.92F：注意铸件的防护；避免铸件表面腐蚀。6工序熔炼——压铸——检验——精整——巡检——成品检验——入库——发货前

7、检验——发货。注：检验芯板齿部是否有塌陷时，必须用铿刀打磨干净后进行确认。作成：XXX作成时间：2012年2月1H批准:批准时间：承认：承认吋间：XXXXXX公司品质部