数控车床典型零件加工工艺的制作

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1、数控车床典型零件加工工艺的制作见图21、零件图工艺分析（1）分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S直径50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。(1)措施1）对图样上给定的几个精度（IT7—IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。1)在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行

2、机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。2)为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点划线部分），右端面也应车出并钻好中心孔。毛坯选直径60mm棒料。2、确定装夹方案(1)确定陪坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。(1)左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。(2)右端采用活动顶尖支撑的装夹方式。3、确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。4、选择刀具（1）粗车选用硬质合金90度外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干

3、涉，必要时应作图检验，本例取Kr’=35度。（2）精车和车螺纹选用硬质合金60度外螺纹车刀，取刀尖角Er=59度30秒，取刀尖圆弧半径Re=0.15—0.2mm。5、选择切削用量（1）背吃刀量粗车循环时，确定其背吃刀量Ap=3mm;精车时Ap=0.25mm。（2）主轴转速1）车直线和圆弧轮廓时的主轴速度查表取粗车的切削速度Vc=90m/min,精车的切削速度Vc=120m/min，根据坯件直径（精车时取平均直径），利用式（1-1）计算，并结合机床说明书选取：粗车时，主轴转速n=500r/min;精车时，主轴转速n=1200r/min。2）车

4、螺纹时的主轴转速用式（4-1）计算，取主轴转速n=320r/min。(3)进给速度先选取进给量，然后用式（1-2）计算。粗车时，选取进给量f=0.4mm/r,精车时，选取f=0.15mm/r,计算得：粗车进给速度Uf=200mm/min;粗车进给速度Uf=180mm/min,车螺纹的进给量等于螺纹导程，即f=3mm/min。短距离空行程的进给速度取Uf=300mm/min。6、常用公式（1）.切削速度(Vc)Vc=3.14dn/1000(1-1)d-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径，单位mm。n-工件或刀具的转速，单位r/min。

5、（2）.进给速度（Uf）Uf=nf(1-2)（3）.背吃刀量（Ap）Ap=(Dw-Dm)/2(1-4)Dw-待加工表面直径，单位为mm；Dm-已加工表面直径，单位为mm。（4）.主轴转速（n）n<=1200/p-k(4-1)P-工件螺纹的螺距或导程，单位为mm;K-保险系数，一般取为80。7、实例分析例1加工如下图所示的工件，毛坯为棒料直径30*30mm.全部倒角0.5*45度。1号刀90度外圆车刀，2号刀切断刀。3号刀螺纹刀.工艺分析：先粗车，后精车，最后切断。此零件只用1号刀90度外圆车刀即可。程序：O0001;(程序号)M43;（换档

6、）N1;（粗车）GOOG4OG97G99M03S500T0101F0.3;（准备工作）Z2.0;（Z方向移动）X32.0;（X方向移动）G71U2.0R0.5;（内、外径粗加工复合循环指令）G71P10Q20U0.2W0;N10GOOX0;（快速移动）G01Z0;（直线移动）X24.0C0.5;（X方向移动，并倒角）Z-8.0;（Z方向移动）X26.0C0.5;（X方向移动，并倒角）Z-16.0;（Z方向移动）X28.0C0.5;（X方向移动，并倒角）Z-24.0;（Z方向移动）N20X30.0;（X方向移动）G00X100.0;（快速返回

7、参考点）Z100.0;N2;（精车）G00G40G97G99S800M03T0101F0.1;Z2.0;（Z方向的起始点）X32.0;（X方向的起始点）G70P10Q20;（调用G70精车）G00X100.0;（快速返回参考点）Z100.0;M05;（主轴停转）M30;（程序结束）例1加工如下图所示，毛坯为棒料直径为32*70。用三把刀加工：1号刀90度外圆车刀，2号刀切断刀。3号刀螺纹刀.工艺分析：首先用1号刀90度外圆车刀粗车，其次再用2号刀切断刀切一个槽，再用3号刀螺纹刀车螺纹，再用3号刀螺纹刀仿型，最后再用3号刀螺纹刀精车一次。程序

8、：O0002；（程序号）M43；（换挡）N1；（粗车）G00G40G97G99M03S500T0101F0.2；（准备工作）Z2.0；（Z方向的起始点）X32.0；（X方向的起始