火焰监测系统

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1、2、火焰监测系统火焰监测系统主要由火焰传感器、火焰继电器组成。火焰监测系统功能：火焰传感器接受光源照射后，光电二极管导通，电信号通过火焰继电器被传送到PLC中，以完成対点火和正常温度功能的控制。在点火及正常温度控制工程中,如出现故障导致火焰熄灭、燃油泵及风油调节电动机等会自动停止工作，以保证燃烧器控制系统的安全。3、温度控制系统温度控制系统主要由燃油泵及其控制电磁阀、风油连动调节机构及其控制盒、鼓风机及其控制电磁阀、温度传感器组成。温度控制系统功能：温度传感器将检测到的温度信号传送到PLC中，PLC将实际温度与设定的温度进行比较，并根据比较结果自动调节火焰大小，使

2、矿料加热温度控制在设定范围内。PLC自身带有P1D调节功能，并具有自适应、自整定功能，可根据现场的实际情况自整定P1D的参数，参数调整好后，温度控制器选择自动工作状态，其温度控制准确、稳定，误差在±5C°以内。二、燃烧器自动控制过程根据燃烧器控制系统开关量及温度模拟量采集的要求，以西门子PLC为例，燃烧控制系统的接线图、CPU模块、EM235模拟量扩展模块地址资源及功能说明，如图7.22所示。图7.22燃烧器控制系统工作原理图燃烧器自动控制过程操作燃烧启动点火、运转、温度自动控制、停止的过程，其程序逻辑框图如图7.23所示。图7.23燃烧器自动控制过程程序逻辑框图

3、7.5称量及搅拌控制系统7.5.1称量及搅拌控制系统的组成及功能称暈及搅拌控制系统，主要由电子称呈系统、称门仓门控制系统、可编程序控制器（或智能控制仪表）工业计算机纽成，如图7.24所示。称量搅拌控制系统是通过工业计算机输入的配方（沥青混合料拌合设备生产配合比）后，按照一定的程用手动或自动完成以下循环过程：将不同规格的热矿料依次累加称量（先沥青称量，后称量矿粉），并按顺序放入搅拌器中，经搅拌器搅拌合格后，山搅拌器底门排入运输车辆或成品料小车中，依次循环。图7.24称量及搅拌控制系统组成示意图1V电子称量系统电子称量系统由电子重力传感器、信号放大处理控制器、可编程序

4、控制器（或智能控制仪表）组成，传感器将信号传送到信号放大处理控制器上，信号放大处理控制器采用高精度线性放大器，将信号调整并放大成标准电流或电压信号输送到可编程序控制器或郸能仪表中。1）传感器沥青混合料拌合设备普遍采用电阻应变片式传感器，根据电子计量称结构形式的不同，采用单传感器、三传感器、四传感器等不同形式。它结构简单、体积小、线性好、稳定性及灵敏度高，适合动态及静态测量。电阻应变片式传感器由弹性元件和电阻应变片组成。当弹性元件受到拉力（或压力）时，其表面产生应变，黏贴在弹性元件表面的电阻应变片随着弹性元件的应变而产生相应的变化，再通过直流电桥（或交流电桥）测量电

5、路，把电阻值的变化转化为电压（或电流）的变化，传感器灵敏度冇lmV/V.1.5mV/V.3mV/V等。传感器电路如图7.25所示。图7.25传感器电路图2.仓门及称门控制系统山各仓门电磁阀、各称门电磁阀、可编程序控制器组成。按照沥青混合料拌合设备的生产要求，控制各熟料仓、矿粉仓、沥青仓、骨料称、沥青称、搅拌器放料门的开关动作。3.可编程序控制器（或智能仪表）可编程序控制器一方面将现场采集到的实际称重值与通过工业计算机输入的配方设定值进行比较，控制仓门及称门控制系统的工作，另一方面将现场采集到的模拟信号及开关量信号转化为数字信号后送入到工业计算机中，完成称量搅拌系统

6、的模拟显示，并接受工业计算机的控制。传感器信号经放大处理单元放大后的标准电压（或电流）信号转化为工业计算机可使用的数字信号。4•工业计算机（上位机）工业计算机与现场控制设备PLC（或智能控制仪表等）共同构成称量搅拌控制系统的控制屮心。一方面从PLC设备获得热料仓料位指示，各仓门及称门开关状态、沥青矿料配比重量等实时数据，对数据进行必要的加工处理后，并以图形方式直观地显示在计算机屏幕上,形成称暈搅拌控制系统的工艺流程画面，并可自动完成各种实时及历史生产数据的报表打卬等；另一方面将操作人员的控制指令送给现场电机、电磁阀、开关等设备，对执行机构实施控制或调整控制参数。7

7、.5.2称量及搅拌系统的工艺流程按照沥青混合料拌合设备的生产要求，以一定的时序手动或自动完成熟料仓、矿粉仓、沥青仓、骨料称、沥青称、矿物称、搅拌器放料门的开关，以完成骨料计量、粉料计量、沥青计量、骨料排出、粉料排出、沥青喷射、搅拌混合料搅拌、成品料排岀的循环过程。具体流程图如图7.26所示。7.5.3称料及搅拌控制系统的控制方式典型的控制方式：以工业计算机作为上位机，PLC作为下位机的计算机自动控制方式。计算机和PLC采用计算机串口通信（通信参数设置见有关手册）。根据系统的工艺流程及硬件电路的结构要求，选择西门子CPU226模块及EM231模拟量扩展模块。CPU2

8、26模块数