干式切削以及其在齿轮加工中的应用

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1、干式切削以及其在齿轮加工中的应用干式切削工艺的成败，关键在于找到一种代替冷却和润滑的方法。目前，比较成功的干式切削法冇两种：高速干式切削和低温冷风切削。一、高速干式切削与低温冷风切削高速干式切削法该加工方法是在无冷却、润滑汕剂的作用下，采用很高的切削速度进行切削加工。干式切削必须选用适当的切削条件。首先，采用很高的切削速度，尽量缩短刀具与工件I'可的接触时间，再用压缩空气或其他类似的方法移去切屑，以控制工作区域的温度。随着数控技术的广泛使用，机床刚性和动态性能不断提高，提高机床的切削速度并非难事。实践证明，当切削参数设置正确时，切削产生的热虽80%可被切屑带走。高速

2、干式切削法对刀具有严格的要求：①刀具应具有优异的耐高温性能，可在无切削液条件下工作。新型硬质合金、聚晶陶瓷和CBN等切削材料是干式切削刀具的首选材料；②切屑和刀具Z间的摩擦系数要尽可能小(最有效的方法是刀具表面涂层)，并辅以排屑良好的刀具结构，减少热量堆积;③干式切削刀具述应具有比湿式切削刀具更鬲的强度和抗冲击韧性。低温冷风切削该切削方法是一种川10〜100°C的冷风和非常微量的植物油代替冷却和润滑油剂冷却的加工方法。它由H本明治大学的横川和彦等最先提出。研究发现，在金属切削加工过程中,如果只给加工点提供非常微最、润滑效果良好且未氧化的植物汕，加工点就会因高温而丧失

3、润滑性。若给加工点提供冷风(T0〜-100°C),就町以防止加工点的高温化，避免上述情况发生。冷风切削时切削性能大大提高。试验表明，冷风切削、磨削在性能方面比汕剂切削、磨削提高了2倍以上。图1所示是有、无植物油切削剂与冷风吋的切削性能对比情况。可以看岀，仅使用冷风切削就比使用植物油切削的效果好，而冷风与微量植物油-•起使用时，刀貝的切削性能进一步加强。试验时的切削条件:工件宜径：f92〜f98mm,切削速度：45.1-48.Om/min,进给：0.5mm,切削刀具：刀尖半径R0.4,相当于SKH4高速钢,不重磨刀片。使川温度非常低的强冷风加工时，为防止汕剂冻结而丧失

4、润滑性，可在加工前，在刀具表面涂上微量的植物汕，然后给加工点供应强冷风。即不让•强冷风与汕剂混在一起，效果会更好。使用微量植物油剂，不但降低了切削能耗，而R还消除了工件锈蚀现彖。二、干式切削在齿轮加工领域的应用新的硬质合金涂层方法和数控机床的使用，使圆柱齿轮制造出现新趋势：无冷却的硬质合金刀具高速切削。若工艺参数按最佳设置，可使加工吋间短，刀具寿命更长。tl本三菱公司、美国格里森公司等都在这方面开展了卓有成效的研究。口木三菱公司推出了世界上第一套干式滚切系统。它采用的切削速度是传统滚切速度的)倍，可达到200m/mino干式滚切对滚刀冇特殊的要求，三菱公司设计的专用

5、干式滚刀，采用MACH7高速钢，表而涂有专用涂层，有助于散热并减少刀具损耗，其寿命可延长到一•般湿切方式的5倍。这一系统在加工汽车末级传动齿轮、人型载重齿伦、汽车小齿伦及行星齿伦时效果都很理想，生产成本至少降低40%。美国格里森公司用硬质合金滚刀在Phoenix机床上用干式切削法加工锥齿轮，与传统的高速钢刀具湿式切削法相比，降低切削时间为50%,而且齿轮的表面粗糙度显著降低和儿何精度也大大提高，加工精度可达AGMA12〜13级。该公司生产的GP系列滚齿机，以其独特的设计，使其干切质量能与湿切质量媲美。-其床身设计成大角度斜坡，以利切們流动。床身内部循环冷却，以利于维

6、持热平衡。此外，机床还配有一套真空除們除尘系统。这一系列滚齿机，滚切转速可达3000r/mino高速干式切削法有如下优点：首先，由丁它省去了油屑分离过程，无冷却润滑油箱和油屑分离装置以及相应的电气设备，因此，机床结构紧凑。其次，这种方法极大地改善了加工环境；加工费用也大大降低。为进一步延长刀具寿命、提高工件质虽，可在齿轮干式切削过程中，每小时使用10〜1000ml润滑油进行微量润滑。这种方法产牛的切屑可以认为是干切屑，工件的精度、表面质竝和内皿力不受微量润滑汕的负面影响，还可以用白动控制设备进行过程监测。美国费特公司(LMT-Fette)用硬质合金刀具干式滚切齿伦，

7、使齿轮单件加丄时间和成本明显降低。H本坚藤铁工所开发的KC250I1型干式滚齿机，釆川硬质合金滚刀、冷风冷却、微量润滑，进行高速滚齿，由于供给的是温度稳定的冷风，工件的热变形极小。它与传统的采川高速钢滚刀KA220型湿式滚齿机相比，加工速度捉高了3.2倍，齿轮精度也明显提高。三、小结干式切削与湿式切削相比，不但极人地提高了机床生产效率，降低了工件加工成木，而且有利于保护环境，节约口然资源。在国外，干式切削的研究和应用都比较广泛，据有关部门统计，冃前在西欧已有近一半企业采用干式切削加工。国内虽冇部分机构在从事这方面的研究工作，但在齿轮加工领域内的应用还是空白。IS