一起液化石油气储罐裂纹事故分析处理(11)

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1、一起液化石油气储罐裂纹事故分析处理摘要：本文针对液化石汕储罐开检验屮，如何正确的选择检验方法，检出缺陷，正确地分析判断处理缺陷有着十分重要的意义关键词：裂纹；应力腐蚀；分析；处理2006年4刀23M,廿肃省洒泉市某家私营液化气站50M?液化石油气储罐开罐检验时，进行20%超声波探伤抽查时，发现某一环焊缝处有明鲜的裂纹波的反射，在该处经X射线探伤进一步检测确认,发现此缺陷为①3mm气孔，且其市中心呈放射状的裂纹两条，一条长18mm,另一条长15mm,两条裂纹夹角为90°。在对该液化石油气储罐的资料审查进行审查，并调岀制造厂同

2、一部位的X射线探伤片复查，末发现有相同的裂纹。(1)事故调查处理：在调查中发现使用单位罐内充装液化石油气不到三年，但在一段时期的使用充装过程中，液化石油气来源广泛，进气中的H?S杂质浓度偏高，业主从未对罐体进行排残。因此，使用中产生裂纹可能性较大。于是进一步修改检验方案，在原检验方案规定对罐体所有焊缝采用100%磁粉检测及20%超声波检测抽查基础上，对罐体所有焊缝进行100%超声波检测及20%X射线检测，未发现其它超标缺陷。在整改中，从罐体内表面打磨约2mm处发现该缺陷。(2)裂纹产生原因分析：查阅原制造厂家提供的出厂资料

3、及射线探伤底片，对照该处的缺陷，出厂吋射线探伤底片的缺陷为O3mm,评定为一级，边缘未发现裂纹。该罐的材质为16MnR,经过整体退火热处理。裂纹不是在制造屮产生的，由此判断裂纹产生应是在使用环节屮出现的，且根据资料审查过程中所发现的介质存在一段时期内h2s含量偏高的情况,由湿H2S应力腐蚀机理：湿H2S环境屮：H2S►H++HS-腐蚀反应中阳极反应为：Fe+HS'►FeS+H++2e阳极反应为：2H++2e>2Had——►H2——>2Hab式中：Had—-吸附氢；Hab-■…吸收氢产生的h2由于与近表面的原有气孔存在浓度差

4、进而发生扩散渗入、逐渐集聚，使原有缺陷破裂扩展，从而产生所检测到的裂纹缺陷。据此分析认为，罐体在使用过程中在原气孔缺陷位置处的新生裂纹缺陷因湿H2S应力腐蚀所致。(3)处理结果由原制造厂对该处的缺陷进行处理，打磨消除气孔、裂纹后，通过渗透探伤检查，确认裂纹已完全消除后，按原焊接工艺评定耍求进行补焊，补焊与原焊缝平齐，打磨平整。之后，返修部位按《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的要求，制定局部热处理方案，并严格执行方案要求后，进行X射线探伤检查。其结果为：原气孔缺陷、裂纹已消除，有夹渣2处，级

5、别评定为II级，符合《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》要求。进行水压、气密性试验合格。该罐的安全状况等级评为三级，检验周期为三年。(4)几点体会:我市范围内的液化石油气充装站有十多家，多为个体私有企业。近年来，市于气源涨价，业主为了追求经济利益，所进LPG来源广泛，H2S含量普遍浓度超标，有的超出几百倍（止常值不超过lOppm）,加之许多站罐体不排残液，这就造成H2S应力腐蚀环境。2005年至2007年两年间，我们对18具液化石油气储罐开罐检验，检验中发现严重缺陷的：裂纹一具，大面积氢鼓包一

6、具，穿透性气孔一具。修理两具，报废一具。其中二具为湿H?S应力腐蚀所致，由此看来，湿h2s应力腐蚀到致液化石油气储罐罐体破坏的几率还是比较大的。因而，我们在液化石油气储罐开罐检验中应注意以下几方面的问题：1、内表面焊缝用湿荧光磁粉法进行100%湿荧光磁粉抽查。2、内部表面检查时，应注意母材表面的鼓泡现象与表面裂纹及底部或顶部焊接接头部位的表面裂纹。进一步检查母材内表面其它部位有无氢鼓泡与氢致开裂现象，以母材内表面的焊疤、焊迹及底部等部位应用湿荧光磁粉抽查。底部母材也应适当抽检。3、测厚时应注意母材的分层与“增厚”现象。4、

7、结合原始资料审查，选择焊接接头进行硬度检测。5、对硬度超过HB200的内表面部位即使表面检查未发现宏观裂纹，也应做金相检查。6、若已发现裂纹、分层鼓泡现象，应用超声波方法进一步检验缺陷的范围与程度。对发生鼓泡与开裂的部位应根据范围和程度决定能否修复并、继续使用，若可以修复，应按99《容规》的要求进行挖补修复。7、修复检查合格后，必须做耐压试验与气密性试验，按“检规”要求，水压试验压力一般按铭牌注明最高工作压力乘以1.25来计算。8、结论评定是能体现：缩短下次检验周期；提出环境介质与使用管理的控制措施。压力容器定检案例分析容

8、器名称：50m3液化石油气储罐容器类别：III类甘肃省酒泉市锅炉压力容器检验所李爱民