原料出入库管理规范

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1、1目的和适用范围适用于公司生产性原料管理。制定原料验收、入库、出库、退货、存放标准操作规程,使操作规范化。2规范引用文件3职责3.1仓管员负责原料到货接收、请验及退货、发放操作。3.2QC负责原料的取样、检验和放行。3.3乳化车I'可负责原料的领用与退货。4内容4.1原料接收4.1.1采购部每周五以电子文档形式通知仓储部下周供应商到货清单,到货清单内容需包括预讣到货日期、供应商名称、货号、产品名称规格、数量.4.1.2原料收货验收应在仓库指定收货区域进行。4.1.3原料检查,仓管员需按照以下进行:检查随货文件,出厂检验报告、送

2、货单(一式两联,其中一联供应商留底,一联流转至财务,仓库拍照存档),确认送货单和检验报告的品名、批号、规格、数量和实物是否一致。是否符合规定最小剩余效期,最小剩余效期为十二个月。原料进厂时,均应有外包装。仓库收货人员需检查货物外包装情况,外包装检查要求外包装无破损、无受潮、无水渍、无霉变、无虫蛀等以及同一批到货包装规格是否不一致等异常情况,如有异常需暂停接收并通知采购、QA和主管解决。液体原辅料的容器应封口严密,无启封现象,无渗出或漏液。外包装须有包装标签,包装标签应标明品名、批号、规格、数量、生产厂家、有效期、储存条件等,每

3、批物料应附一份对应批号的检验报告。原料未通过上述检查并经QA和采购处理后拒收,拒收的包装材料中若印有公司品名、商标等标记的,仓库收货员必要时应当场销毁或涂上除去标记后方可退冋供应商。4.1.4仓管员需根据《原材料入库需求》对原料数量进行抽样复核,抽样数量复核的操作如下进行:抽样比例按照GB2828.1进行,即广50,抽样2件,5广500,抽样3件,50广35000,抽样5件。•原料:仓库按照供应商最小单位包装标识的毛重抽样复磅,±5%的毛重偏差范围被视为可接受范围。•当来料经过抽样复核后超出上述范围仓库将通知采购部及质量部。4

4、.1.5若物料到货数量超过订单数量的5%,则暂停接收该批物料并通知采购,等待进一步的处理通知。4.1.6检查无误后仓管员在供应商送货单签字,实收数量与送货单数量不一致时填写实收数量,留两联送货单,待检原料放置待检区。4.2物料请验与检验4.2.1仓管员收货后,将送货单一联和供应商出厂检验报告交采购部,采购部在送货单上做处理,更改产品名称及货号,仓管员填写报检单,通知QC取样并检验。4.2.2QC在收到符合要求的文件后,尽快安排取样,取样时需记录取样数量并签名。4.2.2仓管员根据取样记录需对已取样数量进行复核,并对原料做记账处

5、理。4.2.3QC需在24小时内完成原料的检验。4.2.4检验合格,QC对当批原料盖合格章。4.2.5检验不合格,QC需贴上不合格标签,仓库收货人员需对不合格的原料放不合格区。4.2.6检验完成后,QC检验人员需及时把报检单一联返给仓库。4.3原料入库及退货4.3.1原料检验合格,仓管员需在合格原料的每个包装贴标识卡,标识卡内容包括供应商、货号、名称及规格、数量、供应商批号及进厂批号,进厂批号需按照以下规则统一进行自编:•原料进厂批号为Y+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号(例如:Y16081801)4.3.

6、2仓管员及时在《存货卡》记录,两小时内在系统中做入库。4.3.3原料检验不合格,仓管员通知采购部,由采购部与供应商联系换货。4.4原料领用4.4.1只有放行的原料才可以发放使用,物料的发放需遵循“先进先出”、“近效期先出”、上批次使用剩余退料优先使用、取样后原料优先使用等原则。4.4.2如原料未放行需要使用,需经质量部主管特批方可发放。4.4.3乳化车间根据生产指令下达的配料单,开出领料单,内容包括领用FI期、货号、名称、数量,到仓库领料。4.5原料备料4.5.1原料在备料时,仓管员需对原料的外包装箱或桶用抹布做好清洁处理,以

7、确保外观清洁无灰尘、无污渍。4.5.2仓管员按照领料单数量按按整单位包装备料,在领料单上注明供应商批号、进厂批号和实际备料数量4.5.3备料完毕,仓管员并通知乳化车间领料员到原料交接区交接。4.5.4以上双方确认无误后,仓管员和领料员在领料单签名确认,双方各留一联。仓管员及时在《存货卡》记录。4.5.5在领料交接过程中,如发现物料异常,如包装破损,批次不符,物料不符等,领料人员需拒收有问题物料,仓管员员需重新发放符合要求的物料给领料人员,对于拒收物料,与质量相关的问题仓管员需填写《异常处理报告》交质量部处理。4.5.6仓管员在

8、系统屮做仓库调出单,由原料仓调车间仓。4.6原料退库4.6.1乳化车间退料时,需先请检,由质量部填写检验报告,填写退料单内容包插退料日期、货号、名称、数量、供应商批号、进厂批号。4.6.2乳化车间将需退库原料送至指定的原料交接区,并通知仓管员进行验收交接。4.6.3仓管员需根

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