国内火电脱硫现状及技术特点分析(一)

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1、国内火电脱硫现状及技术特点分析(-)一、冃前国内燃煤火电厂的脱硫现状、政策要求及脱硫技术特点2005年我国二氧化硫排放总量达到2549万吨，其中燃煤电厂二氧化硫排放量1300万吨，超过了二氧化硫排放总量的一半。根据目前的二氧化硫排放严峻形势和减排迫切要求，有关部委制定了《燃煤电厂二氧化硫排放“十一五”规划》明确提出燃煤电厂二氧化硫减排的目标：“十一五”末期二氧化硫排放总量由2005年的1300万吨下降到502万吨，下降61.4%o为了确保实现二氧化硫的减排任务，国家发改委和环保总局联合出台《燃煤发电机组脱硫电价

2、及脱硫设施运行管理办法(试行)》，加强对电厂脱硫设施投运情况的在线监控。目前国内电厂脱硫主要采用湿法脱硫。但湿法脱硫建设投资大、运行费用高，企业难以承受，到2006年仍有1.37亿千瓦共计221个项目未安装脱硫设施。湿法脱硫由于烟气中二氧化硫浓度高，对烟气管道及脱硫设施木身金属部件产生腐蚀严重，影响设备的使用寿命，且脱硫副产品易造成污染处置费用高。干法和半干法脱硫率低，燃用高硫煤时，单用干法或半干法很难使S02排放浓度一步达标。二、燃煤锅炉两步脱硫原理基于目前各种脱硫技术存在的问题，开发一种投资省、运行费用低、

3、脱硫效率高、能够延长脱硫设施使用寿命、脱硫副产品利用价值高的综合性脱硫技术，具有十分重要的意义。燃煤锅炉两步脱硫是把“炉内固结脱硫”和“炉后烟气脱硫”结合起来的一项综合脱硫技术。两步脱硫不但具有较高的脱硫率，而且同时对煤粉灰渣进行改性，所得改性灰渣具有较好的水硬胶凝性能,可以大掺量用于生产建材产品或制品。由于炉内固结脱硫的作用，烟气中S02浓度大大减少，从而减轻S02等酸性气体对烟气管道及脱硫设施本身金属部件的腐蚀，延长了设备的使用寿命。第一步“炉内固结脱硫”按照“…炉两用”技术在燃煤锅炉燃料中添加并共同粉磨的

4、掺烧剂，既具有炉内固结脱硫功能，又具有炉内灰渣改性功能。在煤粉燃烧的同吋，具有脱硫和改性双重功能的多元掺烧剂与煤中的硫及其它组分，迅速完成固结脱硫和灰渣改性的锻烧反应过程，固结脱硫产物赋存于改性灰渣中并形成早强矿物。炉内固结脱硫率可以达到80%。但由于燃煤锅炉内燃（锻）温度比较高，会发生脱硫逆反应，经固结脱硫后的出炉烟气中S02浓度仍然较高。第二步“炉后烟气脱硫”由于炉内已经脱去大部分硫，炉后脱硫的压力减轻，炉后只需上简易的半干法脱硫装置就能达到S02排放控制的要求。从锅炉的空气预热器出來的烟气，经反应器底部进

5、入反应器，和均匀混合在增湿循环灰中的吸收剂发生反应，此时吸收剂表面水分被蒸发，烟气得到冷却，湿度增加，在降温和增湿的条件下，烟气中的S02与碱性吸收剂反应生成亚硫酸钙。反应后的烟气携带大量的干燥固休颗粒进入电除尘器，经过反应、干燥的循环灰被除尘器从烟气中分离出來，由输送设备再输送给增湿活化器，同吋也向增湿活化器加入生石灰，经过增湿活化后进行再次循环。洁净后的烟气在露点温度15°C以上，无须再热，经过引风机排入烟囱。在传统的喷雾干燥FGD工艺屮，石灰是以浆状雾化喷入吸收塔的。而本技术采用的是含水量仅为百分之几的吸

6、收剂粉末，且吸收剂的循环量比传统的半干法FGD工艺要高得多，由于用于水分蒸发的表面积很大，干燥时间大大缩短，因此反应器体积可大大缩小（约为传统的半干法或烟气循环流化床反应器的10%-20%）,并与除尘器入口烟道构成一个整体。虽然烟气在此部分的停留时间较短，但由于循环灰的蒸发表面很大及在反应段具有高的实际钙硫比，所以具有比其它半干法更优的对烟气的冷却效果及更高的脱硫率。应用半干法完成第二步脱硫之后，两步脱硫的综合脱硫效率可以达到95%以上。发布时请加上“文章来源：莱特莱德”，否则视为侵权。谢谢!