煤粉成型回用方案分析报告-副本

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1、关于煤粉成型回用方案的综合分析报告动力分厂使用单段煤气发生炉生产煤气，作为锅炉燃料生产蒸汽供冷轧工艺使用。煤粉到炉中会影响气化效果和煤气质量，因此煤进炉前经过筛分，小颗粒的煤及煤粉无法使用，造成成本升高，目前煤粉量有700多吨，每天出2吨煤粉，通过多方探讨，预采用将煤粉加工成型煤，回用到煤气发生炉中。我公司在2009-2011年与三门峡开曼铝业进行了这方面的合作，开曼铝业当时用的是神木块烟煤双段炉造气，有20%的煤末,一天产生50-60T煤末，而煤末与块煤的差价在450-550元/t,型煤成本每吨不足100元，因此将煤末制成型煤作为造气煤，经济效益十分可观。后因三门峡开曼铝业用上了天然气，双方

2、合作暂告一段落。）煤粉给煤气发生炉运行带来的危害：1.煤粉过多，会造成料层阻力增大，透气性变坏，出现结焦现象。2、粒度不均，煤粉过大，造成入炉原料偏斜，布料不均匀，造成煤气发生炉层次偏斜。3、煤气发生炉层次偏斜后，煤入炉后气化速度不一，力度大处通风燃烧激烈，产生孔洞与冒火。造成煤气中二氧化碳含量升高，一氧化碳含量下降，甚至出现煤气中氧含量增加的被动局面，灰渣中含碳量升高，煤燃烧不充分，造成煤耗升高。4、煤粉具有流动性，因此会造成煤气中带出物增多。（造成以上问题的原因是：型煤热稳定性和热强度不够。型煤因过高的挥发分在炉内一定温度下的急剧析出，造成型煤在炉中的塌陷与粉化。因此粘结剂必须是耐高温型的

3、，且能形成网状结构，便于挥发分析岀。我公司的专利产品耐高温型煤粘结剂，可以解决以上问题。）煤粉成型方案经化验室分析，煤粉的煤质情况如下：挥发分27.81%.发热量6796.82大卡、粒径小于10mm.灰分9.06%.水分12.55%,含硫0.25%。根据煤质情况我厂适合采用有粘结剂冷压成型工艺和热压成型工艺，通过与多个厂家沟通，认为热压成型工艺技术具有不成熟、复杂、投资高等缺点，有粘结剂冷压成型技术工艺更适合我厂使用。冷压成型工艺过程，是由原料煤干燥、破碎筛分、配料、物料混合、成型、烘干组成。（选择冷压成型工艺，工艺过程为：原料煤——破碎一一搅拌、配料、添加粘结剂——冷压成型——自然晾干（烘干

4、）——产品型煤。）K原料煤干燥疏水性有机粘结剂，原料煤粉水分4%以下；亲水性有机结剂或水溶性无机粘结剂，原料煤水分6%以下。（不需要将原料煤干燥，原料煤的水份在10%左右都可以。）2、粒度使煤粒在压球时能达到紧密的排列；粘结剂最后形成的骨架也较为均匀地分布于型煤之中；煤的粒度，应破碎至1-3mmo粒度过小，增加动力消耗和粘结剂的用量。（粒径2mm以下〉70%,粒径5mm以下v30%。）3、配料：按方案控制原料粉煤和粘结剂的用量比进行配料，配方厂家提供，粘结剂自己购买。4、物料混合：达到粘结剂良好的分布，使煤粒表面为粘结剂所润湿、覆盖，破碎的同时初步的混合及专门的搅拌设备进行混合。（专门的搅拌设

5、备进行混合）5、对辗成型机成型6、生球固结：用烘干机干燥煤球（可自然晾干或烘干）工艺路线为：原料煤——破碎——搅拌、配料、添加粘结剂一—冷压成型——自然晾干——产品型煤。）三.型煤质量存在的问题由于型煤生产自动化程度非常低，质量标准和设计规范都不是很健全，生产过程中原料计量不准，造成型煤质量波动太大，所有型煤质量现在存在以下几方面问题：K型煤的固定碳含量低于块煤，尤其是使用石灰、水泥、粘土之类无机物作为粘结剂更为明显，这就造成发热量降低；2、型煤热稳定性差，在炉内温度达到800°C时（厂家给出），开始层层脱落，与块煤一起掺烧使用，由于炉膛氧化层和还原层温度远高于型煤耐热温度，易粉化，炉内煤粉增

6、多，影响煤气炉的正常运行，因此尽量不要掺烧；3、粘结剂本身需要处理，要与粉煤均匀混合，防水性差，吸水潮解，因此后期烘干固化、防水存放增加了生产成本；4、由于型煤透气性差，所以气化率低、正常气化不理想，所需助燃风压高等现象。5、型煤是否适宜用户使用，仍需要在实际运行中反复检验，不断调整粘结剂配方，达到运行稳定。（为此，我公司制定了用于单段炉、双段炉造气型煤技术标准、工艺操作规范及掺烧比例等。型煤标准序号项目指标1热稳定BTS>75%2焦渣特性<33变形温度大于1180°C4干球水分小于3%5机械强度500N-700N6跌落强度60+13>85%7与原煤掺烧比例10-30%与原煤煤末相比型煤指标变

7、化如下:序号项目指标1固定碳下降2%-4%2灰分增加2%-4%3热值下降250大卡以内4焦渣特性不变5灰熔点>11506热稳定TS<65%)四、成本预算时产2吨型煤所需设备、设施预算名称型号动力价格备注(kw)（元）输送机0.4x6m6108002条，每米900元破碎机锤打式5.555001台，粉碎50目以上立式搅拌机及提升0500922000将原料提至搅拌机加粘合剂进行搅伴捏合压球机Q3507.