直埋管制造工艺new

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1、一.管道及管件下料组装工艺1.工作准备1.1材料耍求1」.1管材、管件、膨胀接头、等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。1.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。a、钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；b、质量证件屮关键参数不清或有异议；c、规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；1.1.3制造用消耗耗材：电焊条、焊丝、钩极棒、砂轮片、除

2、锈剂、氮气、氧气、乙烘气、等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。1.2主耍加工设备、机具和工装1.2.1根据标准、工作量、管材的型号规格及其它要求配置机具装备。1.2.2主要加工设备切管机、磨光机、坡口机、液压叉车、氮弧焊机、、焊条烘T•箱、焊条恒温箱。1.2.3主要工作机具及主要耗材倒链、千斤顶、氧气、乙块气、割矩

3、。钢卷尺、钢板尺、角度尺、水平尺；石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝；样冲、划规、2磅、4磅、8磅手锤、粉线。1.2.4工装设施组对胎卡具焊接胎具、机具、扌当风雨棚。1.3作业条件131工作现场已按加工组织设计平面规划要求布置，加工设备、机具布置合理。1.3.2水、电齐全，道路工作场地平整无杂物，满足作业要求，运输、吊装机具准备妥当。133作业人员配备到位，管理人员组织管理就绪。1.3.4图纸、资料、及工艺文件已准备就绪，满足制造要求。135对作业人员进行技术交底，明确质量标准。对质量记录、成品保护和安全提出技术要求。作业人员

4、应根据技术交底提示，认真熟悉设计图纸，并根据作业内容安排好预制组焊计划，以保证产品质量和进度。1.操作工艺2」工艺程序直埋夹套管制作工艺流程图2.2管段与管道元件组对要求2.2.1管段下料切割前应首先对管段图纸进行审核，主要材料型号规格、材质、数量、单位是否与图纸相符。直埋夹套管的工作管应比外套管两端各长200mmo222管段号料应由两人进行，专人号料、专人复核。223管段坡口加工应严格按木工艺标准规定或相关焊接工艺评定规定加工。2.2.4管段及管件组对接前应对组焊口两侧各20mm范围清除表面脏物、油迹、水份和锈斑。2.2.5组对应

5、在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定。2.2.6点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。2.2.7管道焊接根据设计图纸要求可采用手工电弧焊、氨弧焊和氨电联焊接工艺。2.2.8焊接全过程应严格遵守焊接工艺评定的各项要求。229焊接后，要按要求进行无损探伤，合格后，拆除临时卡具，并填写“管道焊接记录”。2.2.10按设计或规范要求清理管段内部直至合格才能编号分区存放。1.工作要求3.1下料、划线、切割、坡口制作。3.1.1首先要根据图纸制作下料单，下料单一般由班组长制作，技术员复查。净料尺

6、寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。3」.2根据下料单净长划线下料，同一管材连续下料时，段与段间留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。3.1.3各种类型划线为了准确，应使用样板划线。3.1.4下料的管道有多件材质时，管子加工切断必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。3.1.5689以下各材质、规格的直管下料都可以采用砂轮机切割。©89以上的，可以采用氧乙块切割，坡口机或砂轮机加工坡口。3.1.6下料后管段要经复验，确认尺寸止确，打磨光滑，标识齐全。3.1.7下料管段加工尺寸允许偏差符合下列要求：长度

7、偏差：自由管段±10mm；封闭管段为±l・5mm3.2组对焊接3.2.1组对是将管与管、管子与管件、管件与管件的组合。为方便组对，一般都要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具，对于大口径管道和弯管与直管对口多采用对口器。322管道组对前，检查管口的斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率aW0.OlDo且小于2mm,若不符合，必须进行校正。3.2.3对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁管提前加工内或外坡口，当壁厚弟大于1.5mm口寸，采用机加工方法，当壁厚差=1.5mm吋，采用砂轮机、锂刀修磨加工。3.2.4点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各

8、20mm范围的油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害物质，点焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用直尺、角尺、卡具检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点焊，直至整个对口固定为止。点焊高度和长度应符合和关要求。3.2.5对接连接焊口组对做到内壁