太阳电池背膜国产化及其发展趋势

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1、太阳电池背膜国产化及其发展趋势背膜国产化：光伏大国的必然选择中国光伏产业在过去几年经历了高速增长，但也存在诸如盲目投资、恶性竞争、创新力不足等问题。同时，由于技术的持续改进和突破，中国光伏产业正摆脱其高能耗、高污染的形象，展露出较大的发展潜力。2009年3月，中国敦煌10MW并网型光伏发电项目招标屮，所有投标都低于2元/KWh,最低标0.69元/KWh,次低标1.09元/KWh,这说明中国光伏企业已具有相当的价格承受能力和竞争力，在降低光伏发电成本方面很可能走在全球前列。刚刚结束的哥本哈根气候变化大会，是全球应对气候变化的一个重要里

2、程碑。随着未来的碳成本越来越高，以太阳能为代表的新能源替代传统化石能源成为了必然趋势。而要加快替代进程，对于光伏发电产业来说，在不断提高技术的同时，更要降低成木。太阳电池组件封装材料主要包扌舌玻璃、EVA胶膜、边框、背膜、接线盒、硅胶等，目前除背膜以外的其他封装材料均已在中国光伏产业实现高度国产化，大大降低了太阳电池组件单位发电功率的制造成本。但是，背膜作为一类重要的太阳电池组件封装材料，其技术门槛要求相当高，加Z相关原材料长期受到国外氟化工巨头的专利技术制约，时至今Hit国产化程度仍极低，造成现在国内太阳电池组件生产商所采用的苗膜

3、大多为国外进口产品，价格较高且供货期不能保证。因此，从降低太阳电池组件单位发电功率的制造成本角度来讲,背膜国产化是中国光伏企业的必然选择。双面氟材：高品质背膜不可或缺太阳电池背膜主要分为含氟背膜与不含氟背膜两大类。其屮含氟背膜又分双面含氟（如TPT）与单面含氟（如TPE）两种；而不含氟的背膜则多通过胶粘剂将多层PET胶粘复合而成。冃而，商用晶硅太阳电池组件的使用耍求为25年，而背膜作为直接与外环境大而积接触的光伏封装材料，其应具备卓越的耐长期老化（湿热、干热、紫外）、耐电气绝缘、水蒸气阻隔等性能。因此，如果背膜在耐老化、耐绝缘、耐水

4、气等方面无法满足太阳电池组件25年的环境考验，最终将导致太阳电池的可靠性、稳定性与耐久性无法得到保障，使太阳电池板在普通气候环境卜•使用8〜10年或在特殊环境状况（高原、海岛、湿地等）卜•使用5〜8年即出现脱层、龟裂、起泡、黄变等不良，造成电池模块脱落、电池片滑移、电池有效输出功率降低等不良，更危险的是电池组件会在较低电压和电流值的情况下出现电打弧现象，引起电池组件燃烧并促发火灾，造成人员安全损害和财产损失。研究表明，PET分了主链中含有大量的酯基，与水具有很好的亲和性，容易产生水增塑，同时即使微量的水分也会导致分子主链的降解。PE

5、T在湿热老化过程中老化性能的变化受三个因素影响：结晶度、水增塑、水解,各因素自始至终都在起作用，不同的环境和不同的阶段内各种不同因素起主导作用。老化初期,结晶为主导因索，它壇加杨氏模量、最人拉伸应力,但使材料变脆，降低冲击强度,然后水增塑成为主要因素，它使材料韧性增加，但是很快水解反应上升为主要因素,它引起PET大分子链断裂，分子量下降，从而引起机械性能的破坏。而温度的升高则会使上述过程明显加快，因此水和热是导致PET物理机械性能急剧下降的主要原因［1］。此外，紫外辐射也会使PET的分子量、强伸度大幅度下降，结晶度有所提高，从而使材

6、料脆化。因此，通过胶粘剂将多层PET胶粘复合而成的不含氟背膜从材料本身特性上就无法满足商用晶硅太阳电池组件25年的湿热、干热、紫外等环境考验与使用要求，也就很难适合用于晶硅太阳电池组件的封装。含氟背膜表而的氟材料由于氟元素电负性大，范徳华半径小，碳氟键键能极强（高达485KJ/mol）,且其独特的氟化链整体结构中的螺旋形棒状分子紧密、刚硬、表面平滑，使得氟树脂的耐候性、耐热性、耐高低温性和耐化学药品性等各项性能均十分优越。氟树脂的优异特性使得含氟材料（氟膜或氟碳涂料）具冇优异的耐侯性能，可保障长期户外使用的可靠性。作为对外部环境与太

7、阳电池内部起阻隔作用的背膜，英与外部接触的空气而以及与EVA结合的粘结而（光照而）遭受着主要的老化作用。然而，由于目前背膜开发生产企业考虑到双面含氟材料给整个背膜生产造成的成木压力，厂商采用了EVA材料（或其他烯坯聚合物）替代双面含氟的TPT结构背膜中EVA粘结面（光照面）的氟材料，从而出现了单面含氟的TPE结构的背膜。此类TPE结构的背膜在与组件封装用EVA胶膜粘结后，由于其光照而无含氟材料对背膜的PET主体基材进行冇效保护，组件安装后背膜无法经受长期的紫外老化考验，在儿年之内组件就会出现背膜黄变、脆化老化等不良现象，严重影响组件

8、的长期发电效能，因此单-面含氟的TPE结构的背膜是不适用于晶硅太阳电池组件的封装使用的。涂覆型背膜：背膜材料发展趋势口前，主流的太阳电池背膜多为双面含氟的复胶型背膜和涂覆型背膜。复胶型太阳电池背膜（TPT、KPK等）多是以欧美一些氟化