《模具实习报告》word版 (2)

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1、制模实习报告实习生姓名：..储备岗位：项目工程师毕业学校：.职业技术学院专业：模具设计与制造导师：.（部长）.（科长）.（组长）实习部门：模具中心实习期间：2012.3.7-2012.9.13.有限公司日期：2012年9月27目录前言31.塑料模具的分类31.1塑料模具按条件分类31.2按成型工艺分31.3按型腔数分31.4按分型面特征分32.注塑模具结构42.1注塑模部件42.2其它结构零件132.3模具结构图143.模具常用金属材料材料简介153.1钢中常见杂质对钢性能的影响153.2金属材料的

2、力学性能153.3常用热处理的应用163.4金属材料分类174.塑胶模具的装配及质量要求204.1装配的目的204.2装配的基本内容204.3装配要求214.4滑块装配214.5其他装配225.塑胶模具的抛光235.1抛光的重要性235.2抛光的步骤235.3机器的选用235.4工具的选用245.5油石的选用245.6砂纸的选用245.7纹路的走向246.塑胶模具装配流程247.实习总结268.致谢2727前言经历了6个月的制模实习，还是学到了很多模具相关知识，具体重要部分如本篇报告，本报告以在车间

3、接触的塑料模具装配相关知识为主线，主要阐述了塑料模具种类、模具的结构、塑料模具常用材料及模具的装配及装配流程。其中模具的装配还分了抛光。这次制模实习的目的为以后工作打下基础。1.塑料模具的分类1.1塑料模具按条件分类按成型材料分：热固性塑料模、热塑性塑料模按成型工艺分：压缩模、压注模、注射模按型腔数目分：单型腔模具、多型腔模具按分型面特征分：水平分型面模具、垂直分型面模具、水平、垂直分型面模具按注射机形式分类：卧式注射机用、立式注射机用、直角式注射机用及组合式注射机用注射模等按浇注系统分类：废料（冷

4、流道）和无废料（热流道：在整个成型过程中，模具浇注系统内的塑料不冷却固化，一直保持在熔融状态）注射模。1.2按成型工艺分压缩模：直接在型腔内加料——加压加热压注模：加料腔——浇注系统注射模：料筒内塑料——螺杆或柱塞作用——浇注系统——型腔1.3按型腔数分单型腔模具：成型大型、嵌件较多、批量不大或试制品塑件。多型腔模具：成型较小、批量较大的塑件。1.4按分型面特征分分型面：分开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。27水平分型面模具：分型面与压机工作台面平行，与合模方向垂直。垂直分型面模具：分型面与压机工作

5、台面垂直，与合模方向平行。水平、垂直分型面模具：（多分型面模具）1.4.1另见常见分型面形式①平面分型②斜面分型③曲面分型④擦穿法⑤碰穿法2.注塑模具结构注塑模的结构由注塑机的类型和塑件的结构特点所决定，每副模具均由动模和定模所组成。动模安装在注塑机的移动板上，而定模则安装在注塑机的固定板上；注塑时，动模与定模闭合后构成浇注系统及模腔，当模具分开后，塑件或啤件留在动模一边，再由设置在动模内的脱模机构顶出塑件。根据模具中各个部件的作用不同，一套注塑模可以分成以下几个部分：成型零件、浇注系统、导向部件、

6、脱模机构、抽芯机构、模温调节系统、排气系统、其它结构零件。2.1注塑模部件a．成型零件27赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑料外部形状）以及镶件、镶针等构成。b.浇注系统指在模具中起输送流体、传递压力、将塑料由注塑机喷嘴引向型腔的通道，通常由主流道（指从从喷嘴与模具接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体流动通道）、分流道（指主流道末端与浇口之间一段塑料熔体流动通道）、浇口（指分流道与制品之间的塑料熔体流动通道）和冷料井（储存注射间隔期间产生的冷料头,防止

7、冷料进入型腔而影响塑件质量）组成。①主流道小端直径d比注射机喷嘴直径d0主流道小端直径d比注射机喷嘴直径d0大0.5～1mm，R≥r+(0.5~1)mm，否则会出现主流道凝料拉出困难。②分流道与浇口的连接方式截面图：浇口形式27浇口位置合理性③常见的冷料穴与拉料杆结构形式有下列几种：Ⅰ带钩形拉料杆和底部带推杆的冷料穴Ⅱ带球头拉料杆的冷料穴为了减少球形头的制造难度，由球形拉料杆演变成菌形拉料杆和锥形拉料杆。27Ⅳ无拉料杆的冷料穴c.导向部件为了保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定

8、位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。d.脱模机构实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很多，最常用的有顶杆（顶针）、顶管（司筒）、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆（顶针）、复位杆（回针）、弹弓、顶杆固定板（底针板）、顶板及顶板导柱（中托司）/导套等组成。常见的顶出机构①推杆（顶针）推出用推杆推出制品，尤其是圆推杆推出制品是推出机构中最简单、最常见的一种；制造简单，更换方便，滑动阻力小，脱模效果好；设置的位