《电化学加工论》word版

《《电化学加工论》word版》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、本科课程论文题目电化学加工学院工程技术学院专业机械设计制造及其自动化年级xxxx学号姓名xxx指导教师xx成绩2014年12月22日9目录1前言32电化学加工的特点43电化学加工设备53.1电化学加工设备简史53.2电化学加工的工艺设备53.3电化学加工设备的应用54电化学加工技术64.1微细电化学加工技术64.2电化学去毛刺74.2.1电化学去毛刺的意义74.2.1电化学去毛刺的工作原理74.3其他电化学加工技术84.3.1电解抛光84.3.2电镀84.3.3电刻蚀85总结9参考文献99电化学加工xxx指导老师xx西南大学工程技术学院xxxx级机械设计制造及其自动x班摘要：本文利用电化

2、学进行加工的各种方法的研究。电化学加工是通过化学反应去除工件材料或在其上镀覆金属材料等的特种加工。近几十年来，借助高新科学技术，在精密电铸、复合电解加工、电化学微细加工等发展较快。目前电化学加工已成为一种不可缺少的微细加工方法。关键词：电化学加工加工设备微细加工去毛刺1前言中国在20世纪50年代就开始应用电解加工方法对炮膛进行加工，现已广泛应用于航空发动机的叶片，筒形零件、花键孔、内齿轮、模具、阀片等异形零件的加工。近年来出现的重复加工精度较高的一些电解液以及混气电解加工工艺,大大提高了电解加工的成型精度,简化了工具阴极的设计，促进了电解加工工艺的进一步发展。利用电化学反应对金属材料进行

3、加工的方法。与机械加工相比，电化学加工不受材料硬度、韧性的限制，已广泛用于工业生产中。常用的电化学加工有电解加工、电磨削、电化学抛光、电镀、电刻蚀和电解冶炼等。电化学加工的基本原理是用两片金属作为电电极，通电并浸入电解溶液中，形成通路。导线和溶液中均有电流通过。但是金属导线和电解溶液是两类性质不同的导体，前者是靠自由电子在外电场大的作用下沿一定方向移动导电的：后者是靠溶液中正、负离子移动而导电的，是离子导体。当上述两类导体形成通路时，在金属片和溶液的界面上产生交换电子的反应，机电化学反应。92电化学加工的特点电化学反映具有很高的反应速度，反应速率远远高于其他的制造工艺,其电流密度达到10

4、～500安/厘米；两电极的距离很小，约为0.1～1毫米，且阴极对阳极被加工工件作相对运动；电解液在电极间隙高速通过,具有高液压、高流速，带走反应中产生的大量金属溶解产物和气体以及热量。其流体动力学状态至为复杂。电解加工工艺与一般的机制工艺相比较，具有以下特点：能同时进行三维的加工，一次加工出形状复杂的型面、型腔、异形孔；由于加工中工件与刀具（阴极）不接触,不会产生切削力和切削热,不生成毛刺；与材料的机械性能(如硬度、韧性、强度)无关，因此可加工一般机制工艺难以加工的高硬度、高韧性、高强度材料，如硬质合金、淬火钢、耐热合金、钛合金，但与材料的电化学性质、化学性质、金相组织密切有关。[1]3

5、电化学加工设备3.1电化学加工设备简史1958年美国阿诺卡特公司首先研制出世界第一台电解加工机床，用于叶片加工。此后，日本和西方各国相继研究和生产了多种电解加工机床，使这一工艺得到日益广泛的应用。中国电解加工工艺始于60年代初，首先用于航空工业中加工叶片，兵器工业加工大炮膛线，后来推广到其他民用工业，如汽车、拖拉机制造业加工锻模，汽轮机制造业加工整体叶轮，还用于花键、异形孔的加工。[2]3.2电化学加工的工艺设备9工件和阴极分别接在直流电源的正负极。电解液由液泵经管路高速通过工件和阴极之间狭小的间隙。通电后工件发生电化学阳极溶解，当阳极均匀进给时，工件就可按照阴极的形状不断溶解，形成和阴

6、极相反的型面和型腔。由此可见，电解加工的工艺设备包括三部分：电解加工机床、直流电源、电解液系统。对于电解加工机床的基本要求是进给速度均匀稳定、足够的刚性和必要的抗蚀性、排气措施。对于直流电源的要求是：高的稳压精度和迅速、可靠的短路保护装置。这是因为电解加工时电流很大，电极间隙小，为了保证加工精度和避免烧损短路，应该重视上述两项指标。对于电解液系统则要求供液稳定，并具有处理电解产物的能力。[3]3.3电化学加工设备的应用以电化学去毛刺加工为例介绍。电化学去毛刺设备，属于利用电化学原理去除工件多余金属的电化学加工设备，配备不同的电极夹具可去除气动、液动阀、泵体、转子、齿轮及零件内部交叉孔、窄

7、缝、窄槽等整个金属机械零件因金属切削加工而产生的毛刺，并将去毛刺棱边光整、精修加工为光滑圆弧，也可用于油泵、油嘴等零件盛油槽及直槽的成型加工以及轴类内腔的扩孔与抛光等。更可用于热处理后大批量精加工，使用非线性电解液对设备和人身无害。毛刺是金属切削加工的必然产物，难以完全避免。毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。