龙门吊结构计算及施工方案案例

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1、龙门吊结构计算及施工方案21目录一、工程概况二、轨道设计三、支架系统四、施工工艺五、龙门吊应力计算六、起升机构设计计算七、小车机构设计计算八、减速器以及链传动计算九、大车运行计算十、龙门吊起重机计算十一、龙门吊拼装方案十二、梁板吊施工方案21编制依据1．《起重设备安装工程施工及验收规范》JBJ31-962．相关资料一、工程概况1、概述仙花店高架桥，全长600M，24跨，每跨为25M预制箱梁。梁板预制场位于仙花店高架桥的小桩号路基上，梁板最大重量77吨，起吊采用双龙门吊，自重为60吨。2、施工特点梁板预制场为石方路基挖方段，地质条件较

2、好。龙门吊施工作业的以移梁板为主，施工期间无须其他起重机械辅助，该桥的上部结构均为安装构件，安装工艺简捷，安装精确。二、轨道的设计1、纵向轨道梁：龙门吊大车行车系统设计间距为35.0m，考虑到在使用过程中对称均匀受力，初步将的设计跨度定为25.5m，轨道拟采用铁轨，设计最大单轮压力为26t，每组滑车的前后轮距为1.8m，结合轨枕的布置，取如下计算图求。①②③当荷载作用在①③处时为弯距最不利位置：查弯距影响线图表得：Mmax=2×l×f/2=0.289×25.5×52t/2=191.607t.m<[M0]=224.64t.m最大挠度查

3、表得：Fmax=K×（pl3/100EI）式中：21K——挠度系数取为2.716P——为集中荷载为52tL——为计算跨度25.5mE——弹性模量为2.1×107t/m2I——惯矩为7.515×105cm4Fmax=2.716×(52/123)/(100×2.1×107×0.007515)=0.55×10-2m=5.5mm

4、为N=52tE——材料弹模E=2.1×105N/mm2L0——架体高度L0=10.85mH——架体支撑长h=2mA——横断面积A=20106mm2CO——地基竖向地基系数CO=mohMO为比例系数，岩石土层取MO=3000KN/m4则CO=3000×103/10.2×1.71×104=5.13×10-2N/mm3A0——底平面的作用面积A0=Л（d/2+h.tgψ/4）2或A0=1/4Лl12取两者中的小值。21ψ为土的内磨擦角取ψ=75。L1为两排桩间距取2.0m。A01=Л（d/2+htg4/4）2=Л×(800/2+1.71×

5、104×tg75/4)2=7.3×106mm2A02=1/4Лl12=1/4×Л×20002=3.14×106mm2取AO=3.14×106mm2则：S=Nl0/EA+2Nh/3EA+N/COAO=1.285+1.35+3.1=5.735mm但在实际使用过程中，作用在单轨道上的压力均小于52t，故单轨道的沉降均在5mm以内，能够满足使用要求。三、支架系统：结合龙门吊吊装拱肋，安装过程中各分节节段采用少支架系统支承，小拱分三节吊装，大拱分七节吊装，吊装时单节最大重量控制在10t以内，则小拱拱肋吊装时，一跨共需4个支架，大拱吊装时需要1

6、2个支架，上部拼装万能杆件桁架。单柱承载能力仍然为52t，支架系统在拱肋安装荷载作用下的内力及变形，在这里不作详细计算，但在实际过程中，应根据其荷载的分配情况对支架的水平偏位和压缩变形作详细计算，便于控制拱肋的安装精度。四、施工工艺1、工艺流程在这里将分为1#拱、2#拱、为3#拱，、4#拱，其施工工艺流程如图所示。21场面平整↓预制场建设↓↓↓↓↓轨道购置地基硬化距离测定支架进场↓↓↓↓搭龙门吊①～④墩身施工1#、4#小拱施工搭设支架→1#、4#下层结构施工→2#、4#小拱施工←搭设支架箱梁施工龙门吊拼装2#、4#下层结构施工搭设支

7、架3#拱施工↓3#下层结构小拱上层结构施工↓3#上层结构施工↓桥面系施工↓交工验收施工工艺流程图5-12、龙门吊拼装龙门吊拼装时应将龙门吊的行走系统安装上轨道，并与轨道固结，分别拼装两侧立柱，考虑到在拼装过程中的侧向稳定性，在立柱拼装时，应在其四角各设一根缆风。同时在龙门吊横梁垂直投影位置，拼装横梁，并将左右两片横梁按0.8米的净间距锁定，安好天车轨道和天车，天车也应与横梁锁定，等立柱和横梁均拼装好后，在立柱顶上各设1组滑车，将横梁提升至立柱的固定杆处，与立柱对接。横梁安装就位后，将天车、行走系统的固结、两横梁间的锁定及立柱缆风解除

8、，对龙门吊进行调试。21在安装大拱前需将两台龙门吊的高度升至同一高度，考虑到不影响其它作业点的正常运作，应选择轨道中间适当的位置，由于拱肋安装时是用两台龙门吊来共同拼装，为保证龙门吊有足够的稳定性，可将两台龙门吊的立柱与轨道轴线方向连