钢中铝钛含量对连铸坯轧制厚板.doc

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1、钢中铝钛含量对连铸坯轧制厚板表面质量的影响马福昌(舞阳钢铁公司)摘　要　着重分析了16MnR连铸坯轧制厚板造成裂纹废品的主要原因是AlT、Ti含量高。采取了相应的措施，从而获得了满意的效果和显著的经济效益。关键词　AlT、Ti含量　裂纹废品EFFECTOFAlTANDTiONSURFACEQUALITYOFHEAVYPLATEROLLEDFROMCONTINUOUSCASTSLABMAFuchang(WuyangIron&SteelCo.)ABSTRACT　Inthispaper，itisconcludedthatthescrappingo

2、fheavyplaterolledfrom16MnRcontinuouscastslabduetocrackingiscausedbyhighAlTandTicontent.Byrelevantmeasures,satisfactoryresultsandremarkableeconomiceffectsareobtained.KEYWORDS　AlTandTicontent,scrapcausedbycracking1　前言　　舞阳钢铁公司300mm×1900mm板坯连铸机1992年12月一次试车成功，但由于条件所限，未能正常运行生产。1

3、995年公司加大了连铸攻关力度，设立43项攻关课题，其中工艺质量21项，设备22项［1］。经过一年的技术攻关，设备事故减少，并消除铸坯表面的宏观缺陷，开发了16MnR等十几个钢种。　　1996年仍继续组织攻关，年初连铸生产的25炉16MnR，轧制38～42mm厚板，投入16MnR连铸坯1743.952t，定尺板合格量599.739t，定尺板合格率34.389%；裂纹废品量484.66t，废品率27.779%；其余为因钢板上的边裂纹影响钢板定尺和探伤不合而改计划外。25炉中因裂纹造成废品较多的炉次的AlT、Ti含量高，在连铸坯酸洗中也证明了这

4、一点。一般AlT、Ti含量高，皮下裂纹的发生频率相应也较高，如表1所示。因此提出了控制钢中的AlT、Ti含量作为连铸攻关子课题。2　调查分析2.1　生产工艺流程　　电炉冶炼→钢包精炼→真空处理→喂铝丝→吹氩→连铸→铸坯切割→堆垛缓冷→铸坯检查、清理→连续加热炉加热→4200mm轧机轧制→钢板表面检验、修磨→钢板切割、取样→成品检验入库。表1　(AlT+Ti)含量与废品量及铸坯酸洗Table1　(AlT+Ti)contentandtherejectionnumberaswellascastslabpickling序号(AlT+Ti)/%投入量

5、/t轧制废品量/t铸坯酸洗裂纹/个*cm-2内弧外弧10.07474.964.00.1100.11420.06465.6548.680.1120.10430.04873.62443.180.0920.11340.06081.79623.8050.1080.09850.05392.069.220.1110.11560.04584.28220.0240.1010.0892.2　AlT、Ti含量与废品的关系　　　　对25炉16MnR的废品作统计，发现AlT、Ti含量高的，裂纹废品较多，见图1、2。图1　(AlT+Ti)含量与废品率关系Fig.1　

6、Relationbetween(AlT+Ti)contentandrejectionrate2.3　取样分析　　在废品板上取裂纹样，经电镜观察裂纹两侧存在严重的氧化脱碳现象，并在其裂纹中可见灰色的条带，见图3(a)。放大到2000倍观察，其灰色条带的表面存在大量细小的空洞，并可见少量细小的块状夹杂物，见图3(b)。经X射线能谱仪分析可知，属硫化锰夹杂。华中理工大学高温脆性研究表明［2］，对0.05%～0.40%的低合金钢，在600～900℃高温脆性区沿晶析出先共析铁素体，而铁素体的强度低于奥氏体，故变形将集中于沿晶分布的薄层状铁素体中，使得

7、细小空洞在晶界上形核、长大、聚合形成晶界裂纹最后导致沿晶断裂。经金相观察，发现有块状不变形D类夹杂1.5级；钢中［O］17×10-6，［N］91×10-6，电解夹杂总量63×10-6。又经光谱分析仪分析，钢板的1/4处有害元素Sn140×10-6、As90×10-6；钢板的1/2处有害元素Sn130×10-6、As80×10-6；钢的组织为F+P，晶粒度7.5级。图2　AlT含量与废品率关系Fig.2　RelationbetweenAlTcontentandrejectionrate　　［Al］、［Ti］和［N］亲和力非常大［3］。由以上分

8、析，这种不变形块状夹杂就是AlN、TiN。众所周知电炉钢氮含量普遍偏高(一般(80～120)×10-6)，如果钢中的铝、钛含量高，就极易形成AlN、TiN。在钢中［N］约100×