《舵安装工艺》word版

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1、AHTS70t舵安装工艺本舵系为平行双舵，分别与船中相距4400mm。舵杆中心线位于Fr0位，与主推进系统的轴系中心线相互正交。舵机舱平台与船体基线相距4700mm。呆舵下平面相距船体基线为3530mm。舵系的正确安装十分重要，在安装时，除了必须保证上述相对位置的尺寸外，还必须按照下述工艺程序及要求严格执行。舵系中的舵杆、舵叶安装必须在主推进系统安装结束并经检查确认合格后才能进行；但舵杆筒、轴承座套必须与主推进系统同步进行，要求在艉轴前后轴包镗孔前完成其定位装焊。在定位安装前必须认真复查船体基线，轴系中心线以及Fr

2、0肋位的正确性，在确认上述基准线的正确后，利用安装轴系所用的拉钢线支架与钢线，将轴系实际中心线钢线拉好（Fr1→Fr-3）。外部的准备工作即告结束。舵系的工艺安装程序为：（参见舵系布置图）1、舵杆筒与呆舵定位装焊。2、舵销轴承座套（舵系布置图序号39）的定位装焊。3、安装舵杆衬套（序号5）的顶盖和襟翼舵柄转动中心的筒体下端面顶盖。4、舵杆与舵叶的安装。5、安装海水密封组件（序号34、33、26）及舵承（推力调心轴承）。6、舵销安装（序号12）与环氧浇注。7、襟叶舵柄等安装。8、安装舵叶阳极及封堵舵叶工艺检修孔等。9

3、、舵机等安装10、工艺说明1、安装舵杆筒与呆舵。先装舵杆筒，其定位安装的正确性是舵系安装正确至关重要的一步。按照舵系布置图上舵杆筒（序号4）的尺寸（外圆ф568），先在船体外板与舵机舱平台上，划线开孔，开孔尺寸ф1000，打磨毛边（要适当留有余量），为保证上述两处的开孔位置正确，装配间隙小而均匀，在工艺上要求：以舵杆与轴承座套的中心为基准拉钢线，并在钢线两端作好中心线的标记（合适的地方），后撤去所拉钢线，以经校直的中心线ф15的圆钢两端对准标记中心焊接固定。以此作为切割的圆心进行定距切割。在圆钢两端焊接前，将作为切

4、割导向的圆环先套入圆钢上，切割时必须细心，慎防意外发生。同时将舵杆筒组合件的包装拆解，经清洁后作必须的外观与重要尺寸的检查，看是否完好无损。主要尺寸是否符合布置图上所表示的。待确认无误后，即可进行舵杆筒的定位安装（组合件重为900kg，襟叶舵柄与其相配又可转动的套筒组件先不装）。舵杆筒吊至合适的高度要搁置在一个平台或支架上，舵杆筒组件下部的结构平台（568X985）的四角（284X45°）作为支承面；以舵杆中心、轴承座套（舵托）中心为基准所拉的固定钢线与襟叶舵转动中心上面部位圆柱面为基准所挂的线锤为定位安装舵杆筒的

5、基准，通过调整必须保证上述的固定钢线及线锤中心与轴系中心线钢线应该垂直而相交；或因诸多因素的影响也必须保证其偏差符合标准（CSQS）≤4mm（允许极限为≤8mm）。并且保证舵杆筒组件结构平面下端距船体基线3530mm（舵杆筒圆柱形下端面距船体基线3280mm）。这里须强调的是：在轴系定位安装中，为保证螺旋桨（艉轴）中心与导流罩中心的同心度，对轴系中心线在偏差允许的范围内已作了合理的调整，所以舵系也应以实际的轴系中心线为基准进行调整。定位装焊前，必须对舵杆筒作必要的强制支撑或固定，以减少焊接时所产生的变形。舵杆筒与舵

6、机舱平台及船体外板间的定位点焊（可适当加密），本身就是很好的强制支撑措施，除此，还可以在舵杆筒的底部结构与船体外板间加必要的支撑。在焊接时，为减少变形，先同时对称焊接与舵机舱平台及船体外板结合处的焊缝。焊接程序按舵系布置图上的焊接顺序图进行，先1-2，后3-4段，直至11-12段（或7-8段）。在天气条件允许下尽量采用二氧化碳气体保护焊（在舵系安装过程中的焊接都应如此，以后不再重述）。上述的两个结合面焊接结束后，可焊接需要接长的筋板，垂向的焊缝间隙开口量不大于1mm。然后焊接底封板，最后焊接两块呆舵侧面外板（塞焊）

7、。注意：在焊接过程中，均须不时地检查舵杆筒与钢线间位置正确性，如有变化必须及时研究，采取措施。1、舵销轴承座套（舵托）的装焊。定位轴承座套可以通过拉两根基准钢线：①实际艉轴管中心线，②Fr0肋位的垂直中心线，同时再通过检查轴承座套上端面的水平度与距船体基线为300mm，即可正确定位。定位前对所必须的强制支撑（承）要预先与轴承座套焊接固定好，支撑的另一端（船台预埋或船体外板）可在定位后修割固定。考虑到与轴承套座相焊接固定的结构尺寸大，焊接变形收缩量大，除了考虑放必要的收缩量（量值务必慎重确定），还须对与其相焊接的结构

8、作强制支撑。对重要部件导流罩后端面下面部位（结构区域段），要有防止焊接后被后拉变形的垂直限位结构（类似基座的边支承结构），这个措施必须予以重视。焊接结束并经冷却后拆卸各支撑，批磨好。认真检查轴承座套中心与拉线（基准）之间的偏差，如偏差在环氧间隙范围内（单边11mm），则可以通过环氧定中解决。否则将研究采取另外措施。清洁后，将舵销轴承座插入轴承座套内。1、安装