浅析自卸车副车架裂纹的焊接修复工艺

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1、浅析自卸车副车架裂纹的焊接修复工艺浅析自卸车副车架裂纹的焊接修复工艺浅析自卸车副车架裂纹的焊接修复工艺浅析自卸车副车架裂纹的焊接修复工艺浅析自卸车副车架裂纹的焊接修复工艺王小明(陕西重汽专用汽车有限公司)摘要:本文分析了副车架裂纹发生的原因,对副车架在各种工况下的受力情况进行了简单介绍.针对需要为用户维修副车架的实际情况,制定了副车架焊接修复的工艺方案,并提出维修过程注意事项.关键词:自卸车焊接修复0引言自卸车副车架是自卸自卸车的关键总成件,在自卸车行使及装载,卸货过程中,都要承受相应的载荷,很容易产生弯曲变形,甚至断裂.而陕汽主要上装厂家均有质保其内因各种情况为用户维

2、修副车架裂缝的情况发生.因此,对副车架的焊接修复急需制定相应工艺方案,而工艺中所采用的修复方法,修复要点及焊接工艺等内容对保证焊接质量和整车安全运行起着非常重要的作用.1副车架裂纹的形成原因分析自卸车在平坦的道路上行驶时也会产生动载荷,它的大小取决于装载质量及加速度值.而自卸车往往行驶于较差路面,副车架则可能产生扭曲,其大小取决于道路情况及副车架和及底盘本身的刚度.自卸车举升操作时,副车架举升点承载了所有装载质量,此时举升梁及其与纵梁连接处的受力最大.当举升时如果再行车,则还耍加上动载荷,其受力状况更差.一般应禁止举升中行车.由于自卸车的使用工况不是固定的,它受道路状况

3、,行驶状态等因素影响而产生相当频繁且无规律的变化.因此,副车架所受动载荷除以上两种外,还将承受其它一些动载荷的作用.例如,当自卸车加速或制动时,会导致副车架前,后部分的载荷重新分配;自卸车转弯时,离心力将使副车架受到侧向力的作用;路面有较深的大坑时,还承受;中击载荷的作用等;当前一轮正面撞在路面凸包上时,将使副车架产生水平方向的剪切变形等.因此,副车架的基本变形除纯弯曲,纯扭转变形外,还有弯曲与扭转的复合变形.通常,副车架承受的是无规律的交变重复载荷,副车架的损坏主要是疲劳损坏,其主要形式是断裂,而裂纹一般起源于纵梁底端或横梁焊接边缘处.2副车架的焊接修复应该注意的事项

4、2.1发现副车架开裂应及早修理,避免裂纹扩展,增加修理难度,甚至引起相关零件的损坏.为保证裂纹处焊透,需要用角磨机磨成双面各45.坡口,之后在裂纹尽头钻小孔,然后用手工电弧焊或CO.修复.焊条选用时需参照等强原则,使用干燥的碱性焊条:焊丝可选用HO8Mn2SiA材质.焊补时不得有气孔及缺陷;焊补后边缘处应仔细修磨光滑.2.—为防止应力造成的反复开裂,修复前应使用氧乙炔火焰对相应部位进行加热,经过加热的部位,不可再加热,而应任其慢慢地自然冷却,不能用水,压缩空气等加速冷却;焊后需自然冷却,不得进行强制水冷,风冷等,条件具备时可采取局部保温措施,尽量降低冷却速度.2.3在对

5、副车架进行焊接修复前,应关掉电源总开关,并将焊机的地线直接连接在待焊部位附近,对焊接部位附近的非金属件应拆去或施以保护(尤其是气管路一定要保护好).焊接必须由持有中级工以上资格证书的焊工进行,以确保焊接质量.3副车架的焊接工艺方案3.1焊接方法副车架纵梁裂纹的修补与加固应视其裂纹的长短及所在的部位,采取不同的修理方法.3.1.1当裂纹较短,可采用手工电弧焊或CO焊接直接修复,焊修时应在裂纹的末端钻直径5mm的止裂孔,以消除应力,防止裂纹扩展.沿裂纹开焊修坡口,坡口为90.,深度为纵梁厚度的2/3.堆焊高度应超出平面1—2mm,焊后用砂轮或锉刀打磨平整,保证焊缝刚度基本一

6、致,以减少焊修表面的应力集中.3.1_2当裂纹较长,但未扩展至整个横断面,且在受力不大部位或已达受力较大部位时(副车架中部),均可采用三角形腹板加焊于裂纹处(如图2):或将纵梁损坏处按三角形(菱形,椭圆形,矩形)腹板形状切除掉,然后以同形腹板嵌入焊接.后一种焊修方法刚度变化比补焊小,应优先采用椭圆形挖补,嵌入钢材的厚度,材质应与纵梁材质相同.3.1.3当裂纹已扩展到整个横断面时或虽未达整个横断面,但在受力最大的部位时,可采用角状及槽状加强腹板,并对翼面和腹面同时/ju1_~.3.1.4/Jnl_~板的厚度应不大于原副车架钢板的厚度,且材质应相同.加强板的长度应根据焊缝大

7、小及部位而定,受力较小处其长度不得少于3OOmm;裂纹大同时又处于受力较大处,则应增N)Jnl~,板的面积和长度,其长不小于600mm.为了减小应力集中,加强板的端部应做成逐渐减小的斜角形,其弯角圆弧半径应不大于纵梁圆弧半径.3.1.5/JIl~,腹板焊接.为减小焊接部位的应力集中,并保证具有一定的挠性,应注意下列事项:在受力大部位焊加强腹板,要注意焊接应力对纵梁的影响,加强板比纵梁边缘宽2.5t(t为副车架纵梁厚度),并把焊缝焊成凹形.3.1.6副车架上焊缝长度大时,应采用断续分段焊法;加强角钢与纵梁翼面边缘相重合时,在重合处及弯角圆弧