吊车安装作业指导书

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1、三、安装前的准备工作：1.根据设备图纸和装箱清单检查设备的到货情况，如发现缺件或有损坏的零部件，要列出清单，汇报有关负责人，以便研究处理方法。2.熟悉机器原理及结构性能，检查各部销轴及联结螺栓是否紧固。3.检查各运动部件是否转动灵活，润滑良好。4.对于小型简易的缺件或运输中受损变形的零件要设法修复。5.清理现场，铺平道路。6.各种非标件加工（车挡阻车器、缓钩支撑架、吊耳、抬吊平衡梁、脚手架等），起吊机具、材料等准备。7.严格按有关质量标准验收轨道基础，轨道基础应达到以下要求：1)螺栓处400mm范围内顶面不水平度≯2mm；2)任意8米长度内各螺栓处的顶面标高差≤±3mm；3)沿轨道全长

2、各螺栓处的顶面标高差≤±5mm；4)两条轨道基础顶面的相对标高差≤10mm。四、施工程序及工期安排：1.场地清理、库房准备、设备、材料进场、非标件加工、地锚埋设、测量放线、行车连接螺栓孔铰孔、清理毛刺等。4天2.轨道安装6天3.主梁组装及测试3天4.大车行走机构安装（2件）2天5.支腿上临时脚手架、平台、吊耳、爬梯等施工1天271.支腿安装（2件）2天2.主梁吊装、调整及螺栓紧固3天3.小车安装2天4.操纵室及爬梯安装3天5.起重机配电6天6.缓冲器、栏杆、车档等安装（与配电平行作业）7.上绳及试运转2天8.验收及测试1天合计35天五、安装方法及质量标准：一）轨道安装：轨道型号为QU8

3、0kg/m，轨道连接形式为95G325，DGN—18，轨道长度X×2=XXX米，车档型号为CD—4。1．用水平仪测量，操平基础。2．将弹性橡胶垫板套于基础螺栓上。3．将轨道放于弹性橡胶垫板上。4．套上轨道压板、方垫片、放松垫片、戴上螺母并轻微带动。5．用经纬仪测量，根据轨道设计中心线调正轨道。6．轨道安装质量标准：1）轨道的纵向直线度误差不超过1‰；2）同跨两平行轨道的标高相对差不大于10mm；3）轨距偏差不应超过±5mm；271）轨道接头：a、轨面及左右错动不大于1mm；b、两条轨道的接头位置应相互错开，错开的距离不小于600mm，且不等于主、从动轮的轮距。2）两条平行轨道的车挡接触

4、面应在同一平面上，否则应用橡胶板调整，使两者到定位轴线的距离偏差＜4mm。二）主梁组装：1．主梁对接组装：该起重机的主梁总长Xm，由于运输条件的限制，分为两段制造，因此需在安装工地进行组装。组装时利用已铺好的行车轨道做为水平基准，用30吨吊车将主梁逐段吊起，横放在轨道上（让主梁与支腿的连接口落在轨道面上），主梁的接头两端垫方木支撑，将两段梁调平找正，装上连接板，穿上螺栓、戴上垫圈、螺母，暂不拧紧，然后用水准仪测出两端支撑面上方小车轨道的水平标高，以此两点做基准（零点），测出主梁跨中上拱度和悬臂端的上翘度。同时测量主梁的水平弯曲度。若实测值与设计和规范不符，则用千斤顶或其它机具进行调整，

5、使之达到设计和规范要求。主梁技术要求如下：1）主梁应有上拱，跨中上拱度为（0.9‰~1.4‰）S，且最大拱度在跨中S/10的范围内；悬臂应有上翘度，有效悬臂处的上翘度为（0.9/350~1.4/350）L1或L2。2）主梁的水平弯曲应不大于S3/2000（S327为两端始于第一个大筋板的实测长度，在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量）最大不得超过20mm。上述技术指标达到要求后，将接头螺栓拧紧。若经调整仍达不到要求，则必须向有关部门汇报，制定专门措施进行调整。不得擅自做主扩孔或改变结构等。2．主梁下两个法兰盘组装、点焊：因主梁与支腿连接的法兰盘设备出厂时未焊接，因此，需要在现场安装焊

6、接。1）在主梁两支腿上方两侧适当位置各焊接两个起重吊耳（共8个）。2）利用两台30吨汽车吊将主梁抬吊到临时缓钩支撑架上。3）在主梁两支腿接口上和待安装的法兰盘上划出纵、横向中心线。4）将两支腿相配制的两法兰盘与主梁支腿接口找正点焊牢固（每间隔200mm点焊一点，点焊长度20~30mm）。3．根据设计尺寸焊接电控室、司机室与主梁的连接件。三）大车行走机构安装：1．在安装位置东、西两条轨道上施放同一条轨道垂直线，并用样冲在两条轨道上冲眼做出标记。2．将两个大车行走机构分别吊放于两条轨道上，让两个行走机构分别吊放于两条轨道上，让两个行走机构法兰中心线处于同一条轨道垂直线上。273．调整两行走

7、机构的纵向平行度，使其与轨道中心线平行，同时调整轮跨距，使主动轮轮跨距和从动轮轮跨距均为30米，其偏差不大于5mm。同时测量四轮对角线，必须调整到相等，使其偏差不大于5mm。4．用水平尺测量，将法兰面调平。然后将两行走机构撑稳、垫实。四）支腿安装：1.在两条支腿（附图一所示位置）上焊接吊耳和爬梯，清除各部连接孔毛刺，卡接上部地锚。地锚绳采用6×9—φ15.5钢丝绳、5吨手拉葫芦，地锚抗拉力不得小于5吨。2.利用30吨汽车吊吊起1#支腿与1#行走