浅谈碱性电弧炉炼钢工艺流程 6509字 投稿：刘痻痼

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1、浅谈碱性电弧炉炼钢工艺流程6509字投稿：刘痻痼第３５卷第６期　２００７年１　２月　江苏冶金　ＪａｇｕＭｅａｌｒｙｉｎｓ　ｔｌｇ　ｕＶｏ１３　Ｎｏ．　．５６Ｄｅ．２７ｃ００　浅谈碱性电弧炉炼钢工艺流程　辛桂彬　（海大屯能源股份有限公司，江苏徐州　２１１）上２６１　摘要：讨论并分析了碱性电弧炉炼钢的工艺过程。　。关键词：电弧炉；熔炼；工艺　中图分类号：ＴＦ７１５４．　属。的密度大，点低，铅熔不溶于钢液，易沉积在炉底　引　言　熔炼铸钢有很多种方法，转炉炼钢、炉炼　如平缝隙中造成漏钢事故。锡、和铜易引起

2、钢的热脆。砷　（）３废钢中不得混有密封容器，易燃、爆物和　易有毒物，以保证安全生产。　钢、电弧炉炼钢、应电炉炼钢等，感上海大屯能源股　份有限公司铸造车间用得较多的是碱性电弧炉炼钢　（）钢化学成分应明确，且要按成分分类存　４废并放，、硫磷含量不宜过高。　（）钢外形尺寸不能过大（面积不宜超过　５废截３０ｍｍ×３０ｍｍ，大长度不宜超过３０ｍｍ）０　０　最５　。　法，与平炉、炉比较起来，弧炉炼钢有其突出的　转电优点：主要是电弧温度高，炼中能造强碱性炉渣、熔　氧化性炉渣或还原性炉渣，金元素烧损少，合能熔炼　

3、各种合金钢，能更有效地去除掉硫、等有害杂　并磷质，高钢水的质量，提而且炼钢周期短，、炉比较　开停一般情况下，每炼完一炉钢后，装料前，进　在要方便，易与造型、型等工序进行配合，容合便于组织　生产，所以应用较广泛。　行补炉，目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破　其坏的部位，以维持正常的炉体形状，而保证治炼的　从正常进行和安全生产，补炉的要点为：　（）１出钢后立即检查炉衬，要填补炉底时，需应　先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补，补炉的原则　是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。　１碱性电弧炉炼钢工艺流程　碱性

4、电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材　料准备、补炉、配料及装料、化期、熔氧化期、还原期、　出钢７阶段。个　１１原材料准备　．（）炉料要提前３　ｎ混合均匀，炉后放　２补０ｍｉ补下电极烘烤３　ｎ若补镁砂量较大，酌情延长　０ｍｉ，应烘烤时间。　１３配料及装料　．废钢是电弧炉炼钢的主要材料，钢质量的好　废坏直接影响钢水的质量、本和电弧炉生产率，成因　此，对废钢有如下几点要求：　（）１废钢表面应清洁少锈。因废钢中沾有的泥沙　配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，　配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正

5、常　地进行冶炼操作。合理的配料能缩短冶炼时间。配　等杂物会降低炉料的导电性能，长熔化时间，延还会　影响氧化期去磷效果以及侵蚀炉衬。废钢锈蚀严重　料时应注意：是必须正确地进行配料计算和准确　一地称量炉料装入量；二是炉料的大小要按比例搭配，　以达到好装、化的目的；快三是各类炉料应根据钢水　的质量要求和冶炼方法搭配使用；四是配料成分必　须符合工艺要求。　或沾有油污时会降低钢和合金元素的收得率，加　增钢中的含氢量。　（）钢中不得混有铅、、、、等有色金　２废锡砷锌铜收稿日期：０７０—３２０—４２　作者简介：

6、桂彬（９４）男，程师。电话：１８５９８２Ｅｍａ：一０＠ｄｃｃｃｍ。辛１７一，工０３１３０１；—ｉｔ５１ｔｅ．ｏ　ｌｔ维普资讯http://www.cqvip.com５　Ｏ江苏　冶　金　第３卷　５装料前应先在炉底铺上一层石灰，灰的重量　石约为炉料重量的２，　以便提前造好熔化渣，有利于　早期去磷，少钢液的吸气和加速升温。减　装料时应将小料的一半放入底部，料的上部、小　炉子中心区放入全部大料、碳废钢和难熔炉料，低大　腾的阶段叫氧化期。氧化期的主要任务是脱碳、脱　磷，去除气体及夹杂物，并提高钢水温度。氧化

7、期的　操作工艺如下：　（）１氧化期前一阶段，水温度较低主要是造渣　钢脱磷，内的脱磷反应为　炉５ｅ＋２ｅＰ—ＰＯ５＋１Ｆ＋Ｑ　ＦＦ　ｚ１ｅＰＯ　＋Ｃａ—ＣａＰＯ　＋Ｑ　　５ＯＯ．　５２料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大　料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块、应　砸成５～１０ｍ左右，在炉料下层，料要紧　００　ｍ装装实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及　湿料。　１４熔化期　．由反应看出要提高脱磷效果，必须造成强氧化　性（ｅ含量为１　～２　）强碱性（ａ浓度要　ＦＯ２０，ＣＯ高，

8、Ｒ一２）～３的炉渣，炉渣流动性要好；当偏低的　适温度，强钢渣的搅拌，加以利于脱磷反应的进行。　（）２当钢水温度达到１５０。，　５Ｃ后氧化期进入第　在电弧炉炼钢工艺中，通电开始到炉料全部　从二阶段，氧化第二阶段主要是进行氧化脱碳沸腾精　炼，以去除钢液中的气体和夹杂物。上海大屯能源股　份有限公司氧化脱碳采用矿石＋氧气结合脱碳法，　炼钢过程中碳的氧化反应是一个非常重要的反应，　其有利于整个熔池的迅速加热，利于钢液成分的　有均匀化；具体化学反应如下：　０＋Ｃ—ＣＯ　Ｆｅ＋Ｃ—Ｆｅ＋ＣＯ　０