电脑科技论文电脑技术论文：电脑横机的调机技术.doc

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1、电脑科技论文电脑技术论文：电脑横机的调机技术电脑横机及其花型准备系统的更新换代越来越快，如近年来出现的一些新功能的机器，其设备朝着高机号和全成形方向发展，功能更强大、更齐全，操作更简单，生产效率更高，工作性能更可靠。1机速机速调节对电脑横机效率有很大的影响，合理的技术设置能够降低成本、提高产量，并且仍可生产出高质量的产品。1.1机头速度调节机头由传动马达通过一条齿形皮带来传动，速度可通过编程进行任意设定，因而可根据纱线、花型和工作阶段进行调整。限位开关控制机头组合的动程，如果机头动程过大，限位开关将使

2、编织机停止运行。机头的动程由编织程序来控制，对于每一编织行或翻针行都可能有不同的动程。当最后一枚织针离开编织系统时，机头将换向。1.2机速调节中注意的问题（1）机头速度与织物组织和编织方式的关系在程序中调整机头速度，使其与织物组织和编织方式（单面提花、双面提花单系统编织或多系统编织等）相适应，一般编织普通纬平针织物的速度（MSEC）可以开到1～1.2m/s，这样可以提高效率；在编织嵌花（MSECI）时速度尽量调整到0.8m/s左右，因为这时有纱嘴的更换，如果速度过高会产生漏针；遇到小结头的速度（MSE

3、CK）以0.9m/s左右为宜，过快会产生织机右边的积极式送纱系统卡住接头而断纱，也会产生由于弯纱时纱线接头过大而引起的断纱破洞。（2）机头速度过快会产生烂边，例如在编织提花组织时机头速度超过1.0m/s，在扭绳和搬针超过0.8m/s时。（3）机头速度过快会增大线圈密度，使衣服偏紧。同时尽量不要在机器运行时多次手动停机，这样会使机速不稳，会产生线圈密度不匀。2线圈密度线圈密度对织物的脱散性、延展性、弹性、柔软性、透气性、保暖性等有很大影响。2.1线圈密度的调节每个编织系统都有一个调节线圈密度的步进马达，

4、步进马达由编织程序来控制。线圈密度可以由以下区域单独加以调节。（1）织物上承受特定负荷的不同区域，如收针边缘或花型主题，收针边缘的弯纱深度应大些，NP应为13左右，因为在收针时会产生针床横移，如果NP太小会引起纱线拉断而引起烂边；在编织花型主题时NP应为12.5左右，花型主题为提花组织时会产生纱相互替换，NP过小会产生脱圈或飞纱。（2）可以对于单个的成圈三角的弯纱深度进行调节。例如“CMS530”，当3个系统需要编织的组织复杂程度不一样时，如当一个系统搬针NP应为10.5左右，一个系统扭绳NP应为12

5、.5左右（因为编织时要产生针床横移），一个系统织纬平针时NP应为11左右。（3）不同的纱线（纱线细度修正）。当编织一块布片需用到强力和粗细不一样的纱线时，就需要根据强力大小调整线圈密度，当纱线强力低时应适当降低线圈密度。在编织过程中，还可以在触摸屏上进行更改。线圈密度以及线圈大小都取决于成圈三角弯纱深度的值。2.2线圈密度调节中应注意的问题（1）织物密度太紧（NP值低于7.5）会出现织针不退圈，延伸性、弹性、透气性变差，也会产生坏针，这时最容易产生漏洞等次品。当密度太紧时一定要小心编织。（2）线圈密度

6、太松（NP值高于14.0）会出现织物成型性不好，线圈易被钩挂。3纱线张力3.1张力调节纱线张力是通过调节尺的回转力（图1中的②）和侧纱张力器（调整锁定部分（图1中的③）的纱线张力路径和还原力）来实现的。3.2纱线控制装置在调整纱线制动装置（图1中的⑧）时，注意被调整成纱线控制不能移动太多，或者不能松开制动脉冲。当需要调节大结头探测器（图1中的⑦）和较小的结头探测器（图1中的⑨）时，要考虑纱线粗细以及意外的结头尺寸大小。3.3张力调节需要注意的问题（1）张力弹簧跳动会产生漏针；（2）纱线喂纱张力过大会产

7、生破洞；（3）纱线张力不匀会产生花字码（线圈密度不一致），解决方法为调整张力器和挑线弹簧，使纱线张力均匀；（4）喂纱张力过大，使纱线断裂会产生塌片。4牵拉力4.1牵拉张力的调节牵拉力由以下几部分组成：机头在折返点时的预张力和编织过程中的牵拉力。这两部分拉力彼此独立，牵拉力的最优值取决于织物宽度、纱线原料和所编织的花型。牵拉辊接触压力可以通过压花螺丝来单独调节。如果只用主牵拉辊牵拉织物，那么两个辅助牵拉辊处于开启状态。牵拉力和牵拉速度可以在机器的程序中输入。4.2牵拉力调节需要注意的问题（1）牵拉力不足

8、会产生漏针（比如当织纬平针织物时主牵拉力小于2，织扭绳时牵拉力低于3.5），也会产生冒布，同时也会容易产生织针不能压回针槽而被毛刷或纱嘴碰坏。解决方法：增加主、辅牵拉的牵拉速度，并使压脚进入工作。（2）牵拉力过大（当衫身的牵拉力高于20时，衫脚的牵拉力高于30时）会产生破洞，因为在编织时因为牵拉过大线圈还没有勾住织针就被拉出脱圈；同时对织针的损坏也很大，易产生坏针头。（3）牵拉力横向分布与织物组织情况不符或牵拉力不足会产生织针不退圈，解决方法：调整背压辊