不锈钢 表面处理常识 不锈钢 焊接有几种方法

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1、不锈钢表面处理常识不锈钢焊接有几种方法不锈钢表面处理常识,不锈钢焊接有几种方法?2010-06-2515:57不锈钢表面处理的常识(一)一、不锈钢的表面处理概述不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业。不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。二、不锈钢常用种类1、不锈钢品种(1)不锈钢主要成分:一般含有铬(Cr)、镍(Ni)、钼(Mo)、钛(Ti)等

2、优质金属元素。(2)常见不锈钢:有铬不锈钢，含Cr≥12%以上;镍铬不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。(3)从不锈钢金相组织结构分类:有奥氏体不锈钢，例如:1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。马氏体不锈钢，例如:Cr17，Cr28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。三、常见不锈钢表面处理方法常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法:1、表面本色白化处理;2、表面镜面光亮处理;3、表面着色处理。1、表面本色白化处理不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人

3、工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种:⑴喷砂(丸)法:主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。⑵化学法:使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。2、不锈钢表面镜面

4、光亮处理方法根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下表1--1:表1--1项目方法优点缺点适用产品备注机械抛光整平性好，光亮劳动强度大，污染严重，简单工件，中、小产品，整个产品光泽达不复杂件难加工，光泽下降，复杂件无法加工不到一致，致，投资及成本较高光泽保持时间不长化学抛光投资少，复杂件光亮度不足，抛光液要加复杂产品，光亮度要求小批量加工较合算能抛，效率高，温，有气体溢出，需要通不高的产品可选用速度快风设备电化学抛光达镜面

5、光泽，长一次性投资大，复杂件要高挡中小件产品，工艺稳定，易操作，期保持，工艺稳定，装工装，辅助电极，大量生要求长时间保持镜面可广泛推广使用污染少，成本低，产要降温光亮产品防污染性好不锈钢表面处理的常识(二)表面着色处理不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。不锈钢着色方法有如下几种:1、化学氧化着色法;2、电化学氧化着色法;3、离子沉积氧化物着色法;4、高温氧化着色法;5、气相裂解着色法。各种方法简单概况如下:1、化学氧化着色法就是在特定溶液中，通过化学氧化

6、形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般"茵科法"(INCO)使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。2、电化学着色法是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。3、离子沉积氧化物着色法化学法就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如:镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。4、高温氧化着色法是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈

7、现出各种不同色泽。5、气相裂解着色法气相裂解着色法较为复杂，在工业中应用较少。四、处理方法选用不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。(一)不锈钢件产生锈蚀的常见原因1、化学腐蚀(1)表面污染:附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。不锈钢表面处理的常识(三)(2)表面划伤:各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。(3)清洗:

8、酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件(化学腐蚀)。2、电化学腐蚀(1)碳钢污染:与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。(2)切割:割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。(3)烤校:火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。(4)焊接:焊接区域的物理缺陷(咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等)和化学缺陷(晶粒粗大、晶界贫铬、偏析