lg1汽车车身焊装系统夹具的开发

《lg1汽车车身焊装系统夹具的开发》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、独创性声明本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的研究成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得叁盗叁茎或其他教育机构的学位或证书而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。学位论文作者签名：銮瓦锯签字日期：2。夕年P月洳学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解墨鲞盘堂有关保留、使用学位论文的觇定。特授权二圣鲞生坠生可黟将学位论文的全部或部分内容编入有关数竭库进行检索，并采用影印、’缩印或扫描等复制手段保存、汇编以供查阅和借阅。同意学

2、校向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘。(保密的学位论文在解密后适用本授权说明)学位论文作荔+签名：杏而需翮签名：／耘孑u褂”J：29D7{

3、i蛐忱ItI}JJ哆f第一章绪论第一章绪论1．1引言汽车制造水平对汽车工业的发展起着至关重要的作用，就我国目前的汽车生产水平而言，除了从国外引进的一部分先进技术和工装设备外，整体水平还很低。其中较为突出的是在汽车装焊工艺方面自动化程度比较低。汽车焊装夹具可以保证和提高汽车产品质量，提高劳动生产率，改善劳动生产条件，降低产品制造成本，提高装焊自动化程度。因此汽车焊装夹具设计水平的提高成为一个提高汽车制造业水平的有效途径，受到国

4、内外汽车行业的的广泛关注。汽车车身是汽车的重要组成部分，是整个汽车零部件的载体，它的重量和制造成本占整车的40％～60％，它通常是由300"-'-'500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压。通过装焊、铆接和机械联接等方法而构成一个完整的车体。其中焊接是最主要的联接方法，它直接影响着车身质量、生产率和经济性。在生产线上有200个左右的装配工作站进行大批量、快节奏的焊装生产。焊装夹具(weldingfixture)就是为保证焊件尺寸，提高装配效率，防止焊接变形所采用的工艺装备。汽车焊装结构生产中装配和焊接是两个重要的生产环节，完成这两个环节的工艺过程离不开装配夹具和焊装夹具。焊

5、装夹具的种类繁多，因而提高装配精度焊接质量是车身制造的核心工作。在装焊过程中，特别是对于具有基准孔的部分，应使用专用夹具或样板来确定车身的形状、尺寸和相互位置，以保证装配精度。一个完整的轿车装夹定位点达1700～2500个，焊点多达3000'--'4000个。其中夹具的定位部分需用车身产品的CAD数模进行数控加工，使冲压件在装配时很好地与夹具定位面相吻合，以利于焊后的车身符合主模型。因此装焊的质量主要取决于冲压件的精度、夹具精度以及操作的正确与否。焊装夹具是以车身产品图纸及工艺方案为依据的，但在设计的时候必须同时考虑到工位安排、焊点位置分布以及冲压件形状。目前，在汽车制

6、造业中，车身制造质量最好的是日本，其次是德国和美国，与他们相比，我国在这方面存在着较大差距，而工装设计制造水平不高是其中重要的原因。因此提高工装设计与制造水平特别是焊装夹具设计与制造水平是急需解决的问题。车身焊装夹具是对车身冲压零件进行装配焊接的专用工艺装置，是汽车制造过程中直接影响产量、质量的关键设备。合理的设计焊装夹具是保证焊接质量、提高劳动生产率、减轻工人劳动强度、降低车身制造成本的根本途径。第一章绪论总之，保证焊件质量，生产效率高，使用安全可靠．制造成本低等这些要求，在夹具设计时应尽可能的促其实现，实际上这些要求已经成为评定夹具设计优劣的标准。目前，汽车焊装夹具

7、产品设计已经由2D辅助设计走向3D主流设计的数字化时代，各种专业化的3D设计软件越来越成熟和多样化”1。本课题设计及模拟聚用三维软件MechanicalDesktop(MDT)及CATIA。1．2白车身的概念车身是轿车的最大总成(各种车型车身占的比例不同)，重量和制造成本约占整车的40％～60％。典型车身通常由300多个薄板冲压件在焊装夹具上焊接而成，其中整个车身的装夹、定位点可达1700～2500个，焊点多达3500多个。图l—i所示是车身装配的一种多层次体系结构，若干零件经过焊装成为分总成．分总成又成为上一层装配中的零件。由于有多极的装配关系，导致虽终的车身与理想的

8、模型有一定的误差．归结原因．车身的尺寸偏差主要来源如下：1)零部件问的干涉：2)工装、夹具定位的不稳定性：3)冲压件本身的偏差，4)焊装变形：5)操作影响．图I一1车身装配的多层次伴系机构第一章绪论白车身(Body．in．White)的制造涉及薄板冲压成形、自动装配、焊接及检测多个领域，其制造质量显著影响到整车的性能，并直接关系到汽车产品的市场竞争力，所以在很大程度上代表了一个国家的制造水平。车身开发周期的长短是决定整车竞争力的大小和成本高低的关键因素。国内外在汽车车身制造技术也存在着很大的差别，国外领先汽车集团的车身开发周期在近10年来