大型钢吊车梁的制作

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1、第一卷大型钢吊车梁的制作第1章摘要：本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具、吊具的运用。关键词：单元件制造反向变形刨平顶紧无余量下料第2章工程概况：大转炉工程钢结构制作工作量为2.8万吨，钢吊车梁的制作量5000吨左右，厂房内天车起重量大，又属于重型工作制。特别是接受跨，最大天车为200t/63t/20t两台，最大轮压490kw/台，小车重量102t/台，天车总重量399t/台。工作制为A7，轨道采用Qu120。最大柱间跨距24.5m。吊车梁采用焊接工字钢。最大的吊车梁截面为-900*48，-3104*28，-800*48，自

2、重36.8t。吊车梁支座一律为平板式支座，采用螺栓与柱子连接，上翼板与柱子采用绞板、销钉连接。因吊车梁截面大，长度长，自重大，钢板厚等特点，施工任务又重，这对整个施工加大了难度。第3章吊车梁的基本结构吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。（5）制作场地放样平台需平整。（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部

3、件，腹板与翼板采用k形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。因以上特点这给大型吊车梁的制作带来更大的困难。第4章钢吊车梁的单元划分1由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元。2单元制造流水线钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。3单元件制造

4、中的应用技术3.1火焰半自动切割及无余量下料单元件的零件在火焰切割机上切割时，将焊接收缩量及切割缝量等要考虑到，使切割好的零件制作成后无余量成品。切割几何尺寸=施工图几何尺寸+焊接收缩量+切割缝余量，无余量下料就是将零件一次下料后，经过单元件装焊矫正后，到钢梁拼装施工焊后，其零件经过多次冷热处理，最终零件尺寸的变化正好是施工完后的所需尺寸，这样零件不需二次切割加工，既节约钢材又节省大量劳动力。无余量下料切割尺寸的确定使用倒推法，首先确定钢梁完工后，所需零件尺寸，再加上钢梁上、下翼板的对接拼板施焊的收缩量，拼装成H型梁施焊的收缩量，单元件的切割余量，即为无

5、余量下料的切割尺寸。这些收缩变化量要经过大量的模拟式试验数据，实践操作累计分析得到。一般情况下，火焰自动切割余量为1~2mm，钢板厚L>20mm时，使用自动切割割嘴型号2#氧气气体压力0.16~0.41Mpa，乙炔气压力0.02Mpa,气割速度在250~380mm/min,而H型钢的组对焊接，与筋板的多少，翼、腹板的厚度等情况而定，如某条天车梁48mm的翼板，28mm腹板，筋板为共10对20块，经过试验与实践操作，焊接收缩余量在10mm~15mm左右。断面高h=1200mm>1000mm,四条纵焊缝每米共缩0.2mm,焊透梁高收缩1.0mm,每对加劲焊缝

6、。梁的长度收缩0.5mm,收缩量L=0.2*24.5+1.0+0.5*10。3.2装配元件1)钢吊车梁制作易变形，制作变形分两种情况：一是下料、组对、堆放不合理造成的变形，二是焊接工艺不合理造成的应力变形，变形的形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。因火焰切割下料，翼板两边切割受热的时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝的高度、宽度不同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成的扭曲变形。2)根据以上变形情况制定反变形焊接、胎具组对等措施：a.首先合理下料几何尺寸（

7、包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对的精确度。经过实验操作，假设以腹板与翼板垂直90°焊接，焊后翼板与腹板的角度a=98°，取a=91°、93°、95°、97°、98°，a1为焊后角度取最大值，如下表所示：b.反变形控制钢板组对时，在焊缝处反向垫高，反向变形控制。腹板与上、下翼板采用坡口焊接，使用组对胎具如图1.胎

8、具的角度可根据梁的高度而定，胎具上的腹板与腹板拼按的角度＞90度（具体角度根据实