焊接车间工艺说明

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1、2.2焊接车间2.2.1车间任务及生产纲领1）车间任务承担装载机前车架、后车架、动臂、铲斗、摇臂、副车架及拉杆等主要结构件的部件及总成焊接、焊后修磨等任务。2）生产纲领年产30型装载机6000台，50型装载机14000台，合计20000台/年。表2.2-1产品生产纲领表序号产品名称及型号纲领（台/年）备注前车架20000后车架20000动臂20000摇臂20000铲斗20000副车架20000拉杆合计2.2.2生产性质及产品特点车间生产性质为多品种大批量生产。产品特点：焊接零部件材质为Q345和Q235，板厚8~60mm。2.2.3工作制度及年时基数全年工作日：300天工作制度：双班制（单班

2、8小时）设备年时基数：4470h工人年时基数：1790h2.2.4设计原则及主要工艺说明1）设计原则：⑴设计中根据装载机结构件焊接工艺特点拟将在车间规划前车架焊接线、后车架焊接线、动臂焊接线、铲斗焊接线、摇臂和副车架等小型结构件焊接区。30和50型装载机前后车架采用分区布置生产，动臂和铲斗结构件在各区域内可以混线生产。⑵为提高焊缝外观质量，工艺设计主要焊缝采用机器人自动焊接工艺。⑶焊接工艺措施以防止和减小结构件变形作为贯穿整个工艺过程的控制要点。⑷按产品及生产工艺相似的原则组织流水生产线，工艺路线从焊接--机加工--涂装体现一个流的思想，大型加工设备在焊接工段尾端集中布置，部件加工设备贯穿焊

3、接区成线布置。2）主要结构件工艺流程：⑴前车架左右翼箱拼焊、焊接加工翻斗缸座拼焊、焊接加工前车架总成拼焊前车架焊接前铰接座拼焊加工打磨、清理机械加工涂装⑵后车架大梁拼焊、焊接(部分型号)后铰接座拼焊加工后车架总成拼焊焊接副车架支撑拼焊、焊接加工打磨、清理机械加工涂装⑶动臂动臂横梁拼焊、焊接摇臂耳座拼焊、焊接机加工动臂总成拼焊焊接总成加工动臂校形涂装⑷铲斗铲斗总成拼焊铲斗总成焊接铲斗总成加工涂装3）主要工艺方案：⑴焊接车间位于新建联合厂房内，焊接工段由2个24m横跨(长168m)和6个24m纵跨(长192m)组成,纵跨中间设有天井。车间大行车轨顶高10m，净空12m。⑵焊接工段前两个24m横跨

4、，分别用于部件的焊接加工和各种板料与结构小件的配盘。所有物料和小部件均成套地通过纵向轨道和横移滚道相结合的输送系统自动配送到组对工位。（3）各焊接线拼焊区域板料吊装频繁，局部采用地面立柱的悬挂吊定点服务，极大提高起吊效率，主要覆盖前车架、后车架、动臂、铲斗架组对工位。但由于悬挂吊区域中钢结构的设置使得大行车无法将其覆盖，设计中组对完成工件通过板式输送线或链式输送机将工件输送到焊接工位。（4）由于联合厂房内不设半门吊，部件的组对和焊接区均采用地面立柱的轻型悬挂起重机。车间内其余区域的起吊和工件转运采用大行车，过跨运输采用平板车、电动拖车及叉车等。（5）前后车架通用机型的前后车架焊接各采用一条焊

5、接线，组对完成工件由大行车吊到线上等待工位,前车架焊接线由10台焊接机器人工作站组成,后车架焊接线由8台焊接机器人工作站组成,工件在工序间输送采用双层车输送系统,自动实现机器人工作站上下件。特殊型号产品前后车架总成焊接采用单机器工作站完成主要焊缝焊接,人工上下件。所有机器人焊接完成后均配有补焊变位机。总成加工设备均与焊接线紧密衔接,在尾端布置。（6）动臂动臂总成焊接采用的是双工位单机器人焊接工作站焊接后人工进行补焊工艺，焊后变形采用液压校正工装，消除焊接带来的变形。工艺布局中设置焊后静定时效区，使焊接应力得以充分释放后再进行机械加工，有利于加工精度的保证。（7）铲斗铲斗组对后以手工焊接为主,

6、辅助焊接翻转机。（8）各结构件的工装设计尽可能考虑各种车型的通用型，减小工装投资。（9）动臂、前车架、后车架、摇臂等总成焊接件的小组件集中区域焊接，焊后统一配送到总成组对工位。（10）所有焊接均采用80％Ar＋20％CO2混合气体保护焊，以提高焊接质量，Ar和CO2气采用液态储罐供气，以节约成本，实现文明生产。（11）焊接过程中产生的大量烟气拟采用设置地沟送风，冬季送热风。2.2.5车间组成、人员1）车间组成车间长189m，由6个24m纵跨和2个24m横跨组成，面积约为39816m2，其中含部分加工工段面积。车间中间设有一个24m跨的天井，天井内设有公用动力站房和生产、生活辅助用房。2）车间

7、人员：车间生产工人总数：单班：292人；双班：566人。2.2.6主要辅助材料及能源耗用量估算1）主要原辅材料用量估算表2.2-2主要辅助材料及能源耗用量估算序号材料名称单位数量备注1CO2焊丝t2101.584H08Mn2SiAΦ1.22机油t8.32320＃3棉纱t0.21合计t507.052）能源耗用量估算车间电力安装容量：7616KVA+1864KW混合气（CO2：Ar＝0.2：0.8）：小时平均21