量测系统 控制程序文件

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1、北京XXX科技有限公司版本A/0文件编号XX-QP-23量测系统控制程序页码7/7生效日期2018-3-10版次制/修订日期制/修订人制/修订内容概要※此文件为本公司之内部之机密文件，未经许可，不得复印、外泄！制定/日期审核/日期核准/日期北京XXX科技有限公司版本A/0文件编号XX-QP-23量测系统控制程序页码7/7生效日期2018-3-101.0目的：本规定制定了与质量体系有关之仪器的测量系统分析方法，以评估测量系统的重复性﹑再现性﹑稳定性﹑偏倚﹑线性等。2.0适用范围：适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理。3.0定义3.1测量系统：用

2、来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。3.2稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量值总变差。3.3重复性：同一操作员使用同一测量仪器测量相同部分的同一特性时，多次测量结果的最大变差。3.4再现性：不同测量者使用相同的仪器测量某相同部分的同一特性时,其测量平均值的最大变差。3.5线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。3.6偏性：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。3.7计量型量具：反映测量样本一定测量值的量具。3.8计数型量具：反映样本其特性的接受与不接受测试结果的量具。

3、3.9MSA：量测系统分析（即：MeasureSystemAnalysis的英文缩写）。4.0权限与职责4.1工程部：负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析与判定。4.2生产部：负责配合测量系统分析工作；4.3APQP小组：负责对检测能力不足的量具适用性重新进行评价；4.4管理者代表：负责批准MSA量测系统分析计划。5.0工作程序5.1量测系统分析范围5.1.1对控制计划中规定的测量系统。进行分析，也包括更新的量具。5.2量测系统分析的频率和计划5.2.1量测系统分析的频率一般为一年一次。5.2.2工程部负责制定《MSA分析计划表》，经管理者代表批准后，由质量部组织

4、实施。5.2.3新产品开发过程中根据试产控制计划由质量部组织实施量测系统分析。5.3计量型量具MSA之稳定性分析5.3.1获取一个样本并确定其相对于可追溯性的基准值。如果不能得到，则可从生产线中选择取一北京XXX科技有限公司版本A/0文件编号XX-QP-23量测系统控制程序页码7/7生效日期2018-3-10个落在产品测量值的零件，并指定它作为标准样本进行稳定性分析。对追踪量测系统的稳定性不需要一个已知的基准值。5.3.2定期（天或周）测量基准样品3～5次。样本容量和频率基于对测量系统的了解。因素包括要求多长时间重新校准或维修、测量系统使用的频率以及操作条件如何等。读数

5、应在不同时间读取以代表测量系统实际使用的情况。5.3.3在Xbar-RChart控制图中描绘数据。5.3.4确定每个曲线的控制限并按标准曲线图判断失控或不稳定状态。5.3.5计算测量结果的标准偏差并与测量过程偏差相比较，确定测量系统的重复性是否适于应用。5.4MSA之偏倚分析：5.4.1独立样本法：ａ）选取一个样本，并确定其相对可追溯标准的基准值或参考值，若无样本则可从生产线中取一个落在产品测量范围值中间的生产件,并指定它作为标准样本进行偏倚分析。且应针对预期的测试的高中低端各取得样本或标准件，并对每个样本或标准件量测10次，计算平均值，并将其当成参考值（基准值）。ｂ）

6、由一位作业者以常规方式对每个样本或标准件量测10次，并计算出平均值，把这个值当作“基准值”，实施步骤为：①让一位评价人以通常的方法测量该零件（生产件）10次。②计算这10次读数的平均值。③通过该平均值减去基准值来计算偏倚。ｃ）计算偏倚。偏倚=观测平均值-参考值（基准值）制程变差=6σ偏倚％=偏倚/过程变差5.4.2图表法:如果用Xbar-RChart图表测量稳定性，这些数据也可以用来评估偏倚。ａ）先选取一个样本，并建立可追溯标准之基准值，若无样本则可从生产线中取一个落在产品测量中间数的产品零件，并指定它作为标准样本进行偏倚分析。测量该生产件（零件）10次，并计算在10次

7、读数的平均值。把这个平均值当作“基准值”。ｂ）由管制图中计算出Xbar（平均值）ｃ）通过Xbar减去基准值来计算偏倚：偏倚=Xbar-基准值北京XXX科技有限公司版本A/0文件编号XX-QP-23量测系统控制程序页码7/7生效日期2018-3-10偏倚％=偏倚/过程变差过程变差=6σ5.4.3偏倚分析1)如果偏倚较大，查找以下可能的原因：a)标准或基准值误差，检验校准程序；b)仪器磨损，主要表现在稳定性分析上，应制定维护或重新修理的计划；c)制造的仪器尺寸不对；d)仪器校准不正确，复查校准指导书或说明书；e)仪器修正计算不正确等。2）偏倚