讲义总结粗直径钢筋接头连接应用技术总结

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1、粗直径钢筋接头连接应用技术一、应用概况本着工程质量创优目标，本工程主体结构件直径>Φ16纵向受力的钢筋均采用机械直螺纹连接技术，≤Φ16均采用绑扎接头形式。钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接技术是利用钢筋剥肋套丝机对粗直径钢筋剥肋滚轧螺纹，然后采用成品连接套筒将两根钢筋连接起来。这种接头的螺纹精度高，接头质量稳定，克服了锥螺纹接头质量施工变异性的缺点，同时也加快了施工速度节约钢筋，等强直螺纹连接比传统的套筒冷挤压连接省钢65％，技术经济效果显著。本工程柱、剪力墙等竖向结构和转换层梁等水平结构中钢筋直径大于Φ16mm的均采用直螺纹机械连接，共计25000个接头、直螺

2、纹机械接头分批次由监理见证现场抽检，为保证工程质量转换层7层以下采取Ⅰ级接头标准，7层以上采用Ⅱ级接头标准进行控制。本工程应用等强直螺纹连接技术与传统的钢筋搭接连接相比，经测算每个接头节约成本约8元，共节约成本20万元。二、滚轧直螺纹连接技术参数及性能滚轧直螺纹连接接头是近年来在镦粗直螺纹接头及锥螺纹接头的基础上发展起来的一项钢筋机械连接的新技术。这种接头综合了镦粗直螺纹、锥螺纹及套筒冷挤压等机械连接接头的优点，具有接头强度高、性能稳定、应用范围广、施工方便、连接速度快以及综合经济效益好等优点，有很高的推广应用价值。钢筋滚轧直螺纹连接的特点如下：1、接头强

3、度高，接头强度大于钢筋母材强度，国家现行《机械连接接头规程》规定，I级接头位置不限，II级接头应按现行钢筋砼施工验收规范留置。2、性能稳定。接头性能受拧力矩影响不大，少拧1扣不会对接头强度造成明显损害，与推“八”式套筒锥螺纹相比，施工中除了验收接头外露丝扣数量外，不用拧紧力矩扳手检查拧紧程度，滚轧直螺纹接头套筒比锥螺纹短40%左右时间。同时，滚轧直螺纹连接更比镦粗直螺纹连接少掉了一个镦粗的过程，即使施工过程大为简便、又减少因冷镦粗对钢筋原材的损伤。3、应用广泛，施工方便、连接速度快，实现现场安装冷作业，可广泛用水平、竖向钢筋的连接，可在施工现场直接安装无需

4、任何施工机械，安装过程无明火，无电源，进一步保证了施工作业人员的人身安全，从根本上消除了因焊接设备漏电，造成施工作业人员触电，以及焊接火花，引发火灾事故。5、经济效益好。滚轧直螺纹接头比套筒冷挤压接头省钢70%左右，比锥螺纹接头省钢30%左右，比镦粗直螺纹接头省钢10左右。6、利于管理。滚轧直螺纹连接不必用力矩扳手，主要靠丝头外露量进行外观检查，所以操作工的素质对其质量的影响明显降低。也不必镦粗，少了一道工作程序。三、滚轧直螺纹连接施工方法1、施工工法钢筋滚轧直螺纹连接为一种等强连接，即用套丝机将钢筋端部加工成螺纹，再将与之配套规格的直螺纹套筒用管钳扳将钢

5、筋拧接。套筒由工厂成批车削而成，材质一般为45#中碳钢，因材质强度较高，加工成型后不作任何热处理，从而杜绝了热处理所带来的工件变形，以及造成加工成本的上升。接头处的受力主要由钢筋螺纹和套筒传递，钢筋螺纹和套筒螺纹之间有着机械咬合作用，钢筋丝牙为纵向受力的情况下受剪。由于滚轧直螺纹接头拧紧后基本无外露丝扣，规范要求不得外露一扣以上完整丝扣，钢筋滚轧直螺纹连接接头能达到等强连接的效果。剥肋滚压直螺纹套筒加工机械2、施工工艺流程钢筋原材切割→滚轧螺纹→接头工艺检验→钢筋连接→连接质量外观及几何尺寸检查→现场有见证取样送检合格后→绑扎构件其它钢筋3、操作要点（1）

6、、钢筋切割钢筋应先调直后切割，宜用钢筋切断机或砂轮锯切割，不得用气割。钢筋切割时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。（2）、钢筋剥肋滚轧螺纹钢筋剥肋与滚轧螺纹加工为同一过程，应采用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距规相吻合，采用通规检查，有效丝扣内的卸牙部分，其累计长度小于一扣周长的1/2。钢筋滚轧螺纹加工的基本尺寸等应符合相应要求。对检查合格的丝头，应加以保护戴上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。（3）、钢筋连接连接套规格与钢筋规格必须一致，钢筋螺纹的型式、螺距、

7、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套筒，对于标准型和异径型接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位；中间接头连接：中间接头均采用正反丝扣，加工原材端头钢筋时应先认清丝扣正反方向，减小因接头丝扣方向不对而返工造成施工进度及人工浪费，施工时应选用中间接头套筒，先对两端钢筋相向加力，使连接套与两端钢筋丝头挂上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧，不得在因中间接头套筒两侧钢筋不同时旋入而发生偏扣现象。

8、被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用