转炉煤气鼓风机积灰成因分析及解决

《转炉煤气鼓风机积灰成因分析及解决》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、转炉煤气风机积灰成因分析及解决措施探讨靳建来（酒泉钢铁集团有限责任公司动力厂，甘肃嘉峪关735100）摘要:本文通过转炉煤气风机积灰多种成因，探讨了各种不同的解决措施。关键词:转炉煤气风机积灰成因措施-YZ.—1—一、刖吕转炉煤气加压站是钢铁企业转炉煤气回收利用的一个重要环节。它是利用煤气鼓风机提高煤气的压力和流速来实现煤气的输送、满足用户的需求的。由于转炉煤气中的化学成分较为复杂，灰分较多,目前转炉煤气回收从降罩回收，经过洗涤塔、管道输送、气柜沉淀、电除尘处理后含尘量已基本达到要求。但是由于生产的连续性，煤气加压机必须24小时连续运行，累计

2、输送的煤气量越多，粉尘在叶轮附着的量也就越多。一旦挂灰严重便使压力降低，流量减少，机组产生振动，需停机检修，清灰处理。这一方面加大了检修人员的劳动强度、增加了设备运行检修成本，另一方面反复拆卸安装也影响鼓风机的使用寿命，并且对煤气用户的正常生产也非常不利。离心式风机的故障屮，80%以上都与其振动有关。风机的振动，大多是因风机叶片粘灰造成的。因此，必须研究、分析鼓风机积灰的机理，寻求有效的解决方法，提高离心风机运行效率及安全性、可靠性，扭转生产的被动局面。二、积灰原因及机理分析叶伦粘灰必须具备两个必要条件是：一是粉尘能够到达叶伦粘灰位置。二是粉

3、尘到达叶轮的部位存在有利于粘灰的流场。风机进口处粘灰的主要原因是粉尘离子进垂直的撞击非工作表面，出口处粘灰的主要原因是由于非工作面处有涡旋的存在。（1）粉尘能够到达叶轮粘灰位置转炉煤气加压站忖前输送的介质主要是转炉煤气，虽然从转炉降罩冋收，经过洗涤塔、管道输送、气柜沉淀、电除尘处理后含尘量己基本达到要求，但是还会残留一定量的粉尘，其中包含水汽和酸性气体，如SO2、HC1、CO2等。即使转炉煤气的除尘净化系统效杲极好，但是粉尘仍然会有残留,长时间仍然会粘结到叶轮上。（2）粉尘到达叶轮的部位存在有利于粘灰的流场经过除尘净化后的转炉煤气所残留一定量

4、的粉尘、水汽和酸性气体（如SO2、HC1、CO2等）等物质进入风机后因膨胀做功，温度会逐渐降低，煤气中的酸性气体溶解在凝结水中，在叶片表面形成一层酸性水膜，对叶片表面造成腐蚀，使腐蚀后的金属表而光滑度急剧下降，形成了有利于粘灰的流场，使其吸附力增强。煤气中的水分使叶轮处于湿润状态，附着在叶片上的沉积物中的盐类溶于水膜屮，对叶片表面产生化学腐蚀，并逐步向内渗入，使叶片表面的蚀坑加深，沉积下来的灰垢“扎根”坑中，更加牢固。随着煤气的流动，煤气中的微小颗粒经过碰撞摩擦会产生带电颗粒，遇到高速运转的叶片时，由于惯性作用，对己经沉积下来的灰层进行“夯实

5、"，这样就更容易粘附在叶轮表面上，达到一定量后，就会引起机组效率下降，输送的煤气量减少，机组振动，最终导致屮途停机检修。三、不同除灰方法对比探讨1、积灰分散剂降灰法积灰分散剂在常温下呈液态，使用时通过计量泵喷加到煤气风机内，利用煤气的动能及余热实现药剂的挥发和汽化。其作用机理是：（1）通过计量泵把药剂喷入到风机内，使药剂瞬间汽化，药剂在汽化下会在叶片表面形成一层一端亲金属、另一端疏水的缓蚀保护膜，隔离灰组分及酸性气体水膜接触叶片表面，保持叶片及金属表面的光滑度。（2）利用汽化后的药剂组分吸收煤气中的一部分酸性气体，降低煤气中酸性气体浓度，进而

6、达到缓蚀效果。（3）因为该药剂本身就具有表面活性剂功能，因此可以利用它实现不问断地清洗叶片表面，消除金属表面电荷，阻止各种杂质在叶片的附着。2、常规在线喷吹法（1）高压氮气喷吹法采用不同方向角，喷吹高压氮气来清除风机叶轮粘灰的方法。该方法较好地解决了叶片进、岀口部分非工作面上的粘灰问题。据经济核算得知，这是一种投资少，效果好的治理方案。（2）高压射流清洗法将普通水经过高压水泵加压到数百乃至数千大气压，然后通过喷咀细小孔喷射出來的一股或多股能量高度集中的水流，它的速度极高，通常是在亚咅速和超咅速之间波动，和子弹具有相似的能量，对结垢物和堵塞物具

7、有极大的打击力和破坏力，也是一种效果很好的治理方案。（3）有发展潜力的几种新型清灰方式“、声波清灰对于声波清灰的机理，一般有两种理论。一种理论认为声波清灰的机理是以边界层在声振动作用下形成断续为依据。由声波引起的受热面管壁振动并不重耍，应避免受热面产生共振。另一种理论认为受热面管道的共振机理对于清灰是主要的。声波清灰由传统的“触及式”变为“波及式”，以波动的形式传递能量。它所具有的物理性质，如绕射、衍射以及散射可以使能量轻而易举到达被清除空I'可的每一角落，使声波清灰具有独有的优势。b、蒸汽脉冲激波清灰器以一定压力、体积的蒸汽或压缩空气为介质

8、，在特殊结构的激波发生器中通过瞬间释放产生冲击波并形成激波，最终形成的激波速度通常在2倍音速以上，从冲击管喷射到机械表面上。当激波从冲击管屮喷射出来后，将在喷射口外