吊运施工技术方法

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1、一、轨道板吊装作业施工方法1、吊板用钢丝绳须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不能再用。2、操作人员要定期对起吊设备、机具进行安全检查（如：起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重，龙门吊的机械性能有无保证等）。3、为防止吊耳和轨道板表面混凝土刚性接触（刚性接触起吊螺栓易松动，形成吊耳滑动损坏轨道板面和起吊螺栓易拉出等隐患），安装吊耳时需加垫1cm厚的橡胶垫。4、轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。5、轨道板吊装过程中必须有操作人员扶着板体，且缓慢进行，以便

2、于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。6、装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。每层轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与底板纵向中心线须重合，偏差控制在±20mm以内，并采用吊带进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。吊装时，先采用自制专用的两点式吊耳、两点式吊具进行吊装翻板作业，轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。然后采用自制专用的四点式吊耳、四点式吊具将轨道板水平吊装

3、至运输汽车。轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。所有吊耳、吊具必须由持证的高级电焊技工焊接，确保焊接质量，使用前要进行焊缝探伤检测。二、轨道板运输作业施工方法1、轨道板采用载重30t以上专用运板汽车运输，平板车四周加设固定装置，以4块轨道板为一装载单元。2、在运输过程中轨道板堆放层数不超过4层，轨道板之间采用方木垫起。层间净空不小于20mm（挡间与门型钢筋间），在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板

4、体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。3、轨道板采用平放，轨道板之间必须垫置垫木。轨道板运输时须采取防止轨道板倾倒和三点支撑的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。4、运输过程中，车上应常备截面为16X16cm以上的方木或枕木用于板间支垫隔离，防止运输过程中项目摩擦碰撞损坏轨道板。5、轨道板在存放和运输时，须在接地端子和起吊套管等处安装相应的防护装置。6、运输轨道板的道路应平整密实，路基强度满足运板要求，道路的坡度不宜太大，防止轨道板滑脱或轨道板碰撞；轨道板运输时应匀速行驶，避免急停、急刹、急转向等。

5、7、运输便道路面宽度不少于4m，且4m范围内路基密实度不小于90﹪，基床表面20cm内采用砂砾或山劈石填筑。8、若运板期间，线下工程仍在施工，运输道路繁忙，每隔1公里应设置汇车道1处，以保证运输通畅。三、轨道板存放作业施工方法1、临时存放点须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉降。2、存板台座要求坚固、平整，上铺不小于2cm厚的橡胶垫，保证轨道板吊装时边角不受损伤。3、轨道板现场存放（7d以上）应垂直立放，并采取防倾倒台架等防倾倒措施，为避免碰撞承轨台，相邻轨道板间用尺寸为16X16cm以上

6、的方木垫块隔离，严禁相邻轨道板接触。防止轨道板倾倒，相邻轨道板间采用专用链接装置（U型卡等）链接。临时平放（不超过7d）时，堆放层数不超过4层，门型筋与挡肩之间的净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图纸的要求。支撑点位置位于起吊套管处，四块板与垫木的位置保持在同一竖直方向上，严禁出现三点支撑现象。4、P5250Q、P4856CQ两种轨道板分别存放，支点均为轨道板起吊套管位置。5、在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生表面龟裂和变形，同时为防止轨道板收污染，现场存放的成品板应覆

7、盖。6、存板顺序必须考虑轨道板铺板顺序，左右线的轨道板还需要分类存放，并设专人负责记录轨道板的来货、发货数量及存板顺序。7、对存放的轨道板进行定期检测。检测方法：每个存板单元存完板以后，在支承基础位置上标记并测量记录其高程数据，并定期进行测量，分析每个存板单元基础变化情况，如发现同一存板单元的基础不均匀沉降，则及时卸除轨道板，并对基础进行加固处理，以免轨道板发生翘曲变形。轨道板存放的前2天每天观测一次，如果没有太大的沉降变形，则以后每周监测一次，连续4周，以后每2周监测一次。发现沉降变形及时转移轨道板

8、。8、做沉降观测的同时，做好板的裂缝、翘曲跟踪抽样并做好相关记录，对裂缝发展的轨道板应分析裂缝发展原因并采取有效措施进一步处理。9、存板场应考虑轨道板起吊时吊车的作业净空。10、在存储场地周围设置排水沟，确保排水畅通，防止雨水、施工用水浸泡基础。质量控制要求1、装车状态稳定，捆绑切实可靠，轨道板堆码整齐。2、目视检查装车状态及堆码情况，用手拉检查捆绑是否牢靠，宜用紧线器捆绑。3、存放轨道板基础要求坚固、平整，严禁出现三点支撑现象，采用连接螺栓或U型卡进行