出铝期间的几个问题的分析

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1、出铝作业流程存在问题与分析高士宝李晋岩针对出铝作业流程存在的问题，进行了现场的测量、统计、调研与分析，现将问题汇总如下：一、调研分析表项目内容存在问题及提出的背景问题的原因分析建议解决措施备注出铝作业流程存在问题与分析1、吸出精度影响：合包出铝的两台槽，经常出现一台槽中铝水平下降异常，而另一台槽出铝前后铝水平同比变化不大。电解槽热量平衡在本次出铝周期中受到无法弥补的严重破坏，甚至形成压槽，干扰电解槽的平稳运行。操作人员责任心差，单槽吸出精度偏差大。合包吸出时，第一台槽很随意，在第二台槽上多退少补，

2、找平总量。给技术条件平稳保持带来严重干扰，恶化槽况。1、加强员工责任心、职业道德教育，提高员工工作质量意识。2、建立健全实用性强的《吸出交接记录》，如实记录阳极母线下降高度和单槽实出量，并作为技术条件变化与调整的依据。3、严格监督、检查、考核。加大违反职业道德工作的成本。附表12、外部因素制约：①从清包间取回的抬包密封完毕后，须开风检查抬包密封性是否良好，检验结果符合要求的较少。须对所有螺栓进行复紧才行，电解方面不仅增加了天车占用时间和人力投入，也影响到当班出铝进程。②铸造原因经常压铝。③抬包车故

3、障率高，影响出铝进度。1、从清包间取回的抬包大包盖周围12个螺栓拧的不紧、透气或拧的不均匀造成包盖安装不正是影响密封的主要因素之一。2、铸造原因：受外销铝量减少及铸造产能制约，超负荷运转。3、由于扎胎及机械故障等因素导致抬包车数量不足，影响出铝进度。1、疏通流程，清包间交包时必须保证抬包的各项使用性能完好并经电解现场验收，另外应健全抬包修复交付的执行标准与监督考核。2、建议增加生产线，提高铸造产能。3、加强工艺车的维护和保养，增加出车率。附图110项目内容存在问题及提出的背景问题的原因分析建议解决

4、措施备注出铝作业的计算机控制功能3、出铝电压控制方面（二期）：通过测量出铝前、后的槽温变化，我们发现出铝后2h内槽温均有不同程度（3至6℃）的升高，4h测得槽温与2h基本持平。可见，出铝附加电压的主要作用是拉大极距稳定铝液，减少出铝作业诱发的电压波动。无须过多补偿出铝造成的热损失，也能实现热量平衡。1、出铝后铝液被带走，槽中总热储能在减少，由于铝水平下降，发热区下移，侧部散热面积及热散失也相应减少，槽保温效果增强，使槽温升高。2、附加电压的热补偿作用。考虑既满足稳定槽况和热量平衡，又能达到节能目标

5、，建议出铝附加电压及作用时间由当前的50mv30min改为50mv10min。（计算机以判定出铝结束作为附加电压的起始时间）附表2附图24、出铝加料控制方面（二期）：现场调查我们发现，出铝控制期间及出铝控制结束后的一段时间内，电解槽发生效应的几率较高，需要被迫进行人为干预（出铝完毕即清除出铝键并进行一个效应处理）才能减少效应的发生，即使这样，效应发生个数仍占效应总数的7%至10%，这对实行计算机自适应控制影响较大。也与我们的管理思想背道而驰。1、出铝控制时间设置过长（30min）,加上开始出铝

6、到计算机判定出铝结束约10min，这段时间浓度控制在正常加料期运行，不能按需控制氧化铝浓度。2、上述40分钟左右的正常加料期结束后，浓度控制又要机械性的走设定的25min正常期加料，再进行欠量加料周期后才会转入过量加料，整个过程在正常期运行时间约为65-80min，期间槽控机均不能进行氧化铝浓度的自适应控制。经化验，出铝后氧化铝浓度下降明显，这是诱发效应的主要原因。1、尽量缩短正常加料期运行时间，兼顾到电解槽的稳定运行，建议出铝控制时间调整为10min，加上开始出铝到计算机判定出铝结束的10min

7、，整个出铝作业正常加料时间约为20min。2、调整过欠控制：出铝控制结束后，建议控制系统立即转入80%的过量加料作用15min（下料量合43.2kg），用以弥补之前的20min及随后的25min正常加料期造成电解质中的氧化铝含量欠缺，保证氧化铝浓度在合理范围，以有效抑制效应的发生。附录3附表310项目内容存在问题及提出的背景问题的原因分析建议解决措施备注其他5、计算机日报表形成时间较晚（8:30以后），电解分厂管理人员及现场技术人员不能在第一时间查看或预览完整的日报表。1、铸造衡量零点接班后3点之

8、前已打印完毕电解分厂前一天的出铝小票。2、电解班在6点之后去衡量取回小票，批包结束后，八点送到计算机站。3、计算机站由白班人员（8:10以后）输入单槽实出量，形成完整日报表。1、本着为生产一线服好务的宗旨考虑，建议电解班在3点左右将衡量出铝小票取回，批包后在6点以前将单槽实出量送到计算机站。2、计算机站输入数据，8点前形成完整日报表并打印分发。3、送铸造的抬包，注明单槽实出量。4、建议批包由计算机程序来完成，杜绝人为干预。6、出铝流程不受控的几个方面：①出铝之前不打捞碳渣、电解质皮