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时间:2018-12-08
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1、《广东标杆企业考察培训》之《丰田精益生产考察研修班》中国独一无二正宗精益生产学习模式日期:第97期广州5月21-23日;第98期广州6月25-27日;第99期广州7月23-25日;第100期广州8月20-22日;第101期广州9月24-26日;第102期广州11月5-7日;第103期广州12月17-19日学费:¥6880元/人/3天2晚(培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费等)往返交通及住宿费自理本课程有名额限制,额满顺延到下期,欲报名从速。【博传培训www.bochuansh.com;咨询热线40
2、00-815-378;企业QQ:4000296482】【培训证书】报到时请提交大一寸彩色照片2张,课程结束后颁发学习证书【参课对象】集团(公司)董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。【课程安排】第一天*第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师)*第二部分:标杆企业现场参观考察*第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)第二天*第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师)*第五部分精益精髓、专家授课(黄得华老师)第三天*第六部分:学员企业
3、现场诊断(宋传承、黄得华老师)【研修背景】中国企业自2004年已经进入了微利时代传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期走进丰田精益生产考察研修,所见即所得,引领制造变革【研修目的】学习标杆,做标杆,争取超越标杆企业升级转型走精益制造之路,降低成本通过持续改善,打造精益文化,提高企业的综合竞争力【研修特色】精益样板工厂参观--在职高管分享交流--专家点评专题课程--学员企业现场诊断【标杆企业背景】·成立时间:2004年9月1日·地址:广州市南沙区·面积:占地面积187万m2建筑面积44万m广汽丰田秉承
4、丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标,将JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现对科技的突破。【导师介绍】宋传承精益管理专家;中国少壮派精益生产实战专家;华南理工大学实践教学导师。*就业背景曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责
5、人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)
6、的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。*项目业绩构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;工时管理活动(效率提升与
7、少人化柔性生产项目)建立和推进:09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;通过导入L/T(LeadTime)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量
8、生产→60台/LOT→2台/LOT;08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。黄得华设备管理专家;HTPM系统理论创立者/节能降耗资深专家;精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;*就业背景曾任职世界知名制造企业-松下电器14年,并赴日本松下总部学习企业生产革新,主推设备TPM革新,在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。拥有十
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