7吨叉车液压系统设计.doc

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1、HarbinInstituteofTechnology综合课程设计（二）设计题目：7吨叉车双缸倾斜液压系统设计院系：机械设计制造及其自动化班级：1208103班设计者：张谦学号：1120810333指导教师：张辉设计时间：2015.11.30-2015.12.18哈尔滨工业大学目录1提升装置的设计12系统工作压力的确定23倾斜装置的设计24油路设计45液压阀的选择55.1提升系统液压阀选择65.2倾斜系统液压阀选择66液压泵的参数确定67输入功率计算78管路的尺寸78.1排油管路计算88.2吸油孔计算89油箱设计810系统温升验算911参考文献107.0吨叉车工作装置

2、液压系统设计1提升装置的设计根据设计条件，要提升的负载为7200kg，因此提升装置需承受的负载力为：为减小提升装置的液压缸行程，通过加一个动滑轮和链条（绳），对装置进行改进，如图1所示。图1提升装置示意图由于链条固定在框架的一端，活塞杆的行程是叉车杆提升高度的一半，但同时，所需的力变为原来的两倍（由于所需的功保持常值，但是位移减半，于是负载变为原来的两倍）。即提升液压缸的负载力为如果系统工作压力为210bar，则对于差动连接的单作用液压缸，提升液压缸的活塞杆有效作用面积为所以活塞杆直径为，查标准，取d=0.10m。根据液压缸的最大长径比20：1，液压缸的最大行程可达到

3、2.0m，即叉车杆的最大提升高度为4.0m，能够满足设计要求的2m提升高度。因此，提升液压缸行程为1m，活塞杆和活塞直径为100/140mm（速比2）、100/180mm（速比1.46），或100/200mm(速比1.33)。选择100/200mm(速比1.33)型的液压缸。因此活塞杆的有效作用面积为当工作压力在允许范围内时，提升装置最大流量由装置的最大速度决定。在该动滑轮系统中，提升液压缸的活塞杆速度是叉车杆速度(已知为0.3m/s)的一半，于是提升过程中液压缸所需最大流量为：2系统工作压力的确定系统最大压力可以确定为大约在175bar左右，如果考虑压力损失的话，可

4、以再稍高一些。3倾斜装置的设计倾斜装置所需的力取决于它到支点的距离，活塞杆与叉车体相连。因此倾斜液压缸的尺寸取决于它的安装位置。安装位置越高，即距离支点越远，所需的力越小。图2倾斜装置示意图假设载荷中心500mm，倾斜角度：前倾5°后倾10°。故最大倾斜力矩为因此倾斜装置所需的作用力F为：如果该作用力由两个双作用液压缸提供，则每个液压缸所需提供的力为46127N。如果工作压力为210bar，则倾斜液压缸环形面积Aa为：由于负载力矩的方向总是使叉车杆回到垂直位置，所以倾斜装置一直处于拉伸状态，不会弯曲。假设活塞直径D=80mm，环形面积给定，则活塞杆直径可以用如下方法求

5、出。为了保证环形面积大于所需值，活塞杆直径必须小于该计算值，取，（速比2）则环形面积为：倾斜机构所需最大压力为：而液压缸工作压力为210bar，因此有足够的余量。倾斜系统所需的最大流量出现在倾斜液压缸的伸出过程中，此时液压缸无杆腔充满液压油，因此应按照活塞端部一侧计算，活塞面积用如下公式计算：倾斜装置所需最大速度给定为2º/s，先转换成弧度制，然后再转换成线速度：因此，两个液压缸在伸出过程中所需的流量为：倾斜装置需要走过的行程为：综上，两个倾斜液压缸的可选尺寸为63/28mm/mm，行程为160mm。4油路设计对于提升工作装置，因为叉车体的重量能使叉车杆自动回到底部，

6、液压缸不必有低压出口，高压油可同时充满活塞环形面和另一面（构成差动缸），由于活塞两侧面积的不同而产生提升力。为减少管道连接，可以通过在活塞上面钻孔实现液压缸两侧的连接。倾斜装置通常采用两个液压缸驱动，以防止叉车杆发生扭曲变形。行走机械液压系统中通常采用中位卸荷的多路换向阀（中路通）控制多个液压缸的动作。采用双泵供油方案，先确定基本油路组成，然后再加入安全装置，如图3所示。注意前述大部分计算过程对所有油路设计方案都适用，包括引入中通多路换向阀的设计。提升和倾斜两个装置都需要通过比例控制阀来控制，比例阀由手动操纵杆和对中弹簧来操纵。液压系统原理图中还应增加液压泵，油箱和两

7、个溢流阀以保证安全，溢流阀可以用于调节供油压力的大小。由于提升和倾斜两个工作装置的流量差异很大但相对都比较小，因此采用两个串联齿轮泵比较合适。大齿轮泵给提升装置供油，小齿轮泵给倾斜装置供油。齿轮泵与中通比例换向阀相连，当系统不工作时，两个泵处于卸荷状态，这样可以提高系统的效率。图3双泵供油方案的液压系统另外，用于提升装置的方向控制阀可选用标准的四通阀，其B口应该与油箱相连不应堵塞。这样，当叉车杆处于下降状态，泵卸荷时，液压油可以直接流回油箱，有利于提高系统效率。基本油路确定后，油路还不能正常工作，因为没有安全保护装置，也没有调节流量（为限制负载下降速