精密模具设计与制造作业(个人整理版)

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1、精密模具设计与制造试卷学号:姓名:精密模具设计与制造1.简述注塑模具浇注系统的组成及各部分的作用。答：在注塑模具结构中，浇注系统的几何形状会影响结构聚合物熔体在通道屮的流变特性，进而影响着最终塑件的成形质量。包括：(1)主流道：位于模具中心线上，与注塑机喷嘴中心同心。它连接着注塑机喷嘴和注塑模具，熔融的塑料进入模具时，最先经过主流道，它的大小决定了塑料进入型腔的速度及冲模吋间长短。(2)分流道：将主流道与浇口连接，把來自主流道的塑料熔体进行平稳的分流和转向，使其平稳高效的冲注型腔，保证充分填充和排气。多模腔注塑模的分流道尽量平衡，使各模腔同时填充完

2、毕。(3)浇口：保证塑件成形质量，连接分流道和型腔，使熔融的塑料进入型腔，工艺中的填充和保压阶段，浇口要保持畅通。并在保压完成后，浇口迅速冷却封闭，可以防止型腔内尚未冷却固化的塑料熔体倒流。(4)冷料穴：分流道较长时，喷嘴最前端熔融塑料温度低，形成冷料渣，在主流道进料口的末端开设冷料穴，防止冷料渣进入模腔造成流道堵塞。2.影响冲裁件尺寸精度的因素有哪些？如何提高冲裁件的尺寸精度？答：如下表所示冲模的制造精度材料的性质冲裁间隙1.模具的精度越高，其所冲岀的冲裁件精度越高。包括尺寸精度、形位精度、表而质量的要求。2.标准化、互换性的要求。尽量选取标准模

3、架、标准零件，利于模具快速方便更换。1・较软的材料弹性变形小，冲裁后的弹性恢复小，精度高。2.为了保证冲压变形和制件的质量。材料要有良好的塑性，一定的强度、刚度和冲击韧性。3.冲压材料须具有较好的冲压工艺。1.冲裁间隙的大小及其均匀度对冲裁件的尺寸精度有决定性影响。2.凸凹模装配精度影响着冲裁件的尺寸精度，间隙必须合适，保证动作顺畅。3.材料越厚所需的冲裁间隙越大。选取冲裁间隙的主要依据为冲件材料及其厚度。模具加工的速度可以采用慢走丝线切割加工，它的加工精度比快走丝加工的精度提高10倍左右。综上，要提高冲裁件的尺寸精度：①提高冲模制造精度；②在满足

4、零件使用性能的前提下选用较软的材料；③选择合适的冲裁间隙。3.从模具结构、浇注系统、温控与排溢系统等方面比较注塑模具与压铸模具的异同。答：见下表注塑模具压铸模具定义用于成形塑料产品，其成形的零件结构形状复杂，尺寸精度较高，材料性能要求高，热处理变形小。在高压作用下，将熔融的金属合金用极高的速度充填金属铸型型腔，在压力作用下凝固，获得铸件。与注塑的区别是其高温高压高速的成型特点。模具结构1・定模：装在注塑机安装板上2.动模：装在注塑机移动版上。注塑时，动模定模闭合构成浇注系统和型腔。1.同注塑模具，也包括两个半模，定模和动模。2.压铸模具的成形件要求

5、高，分型面配合紧密，防止高温合金的流岀和飞溅浇注系统1・是熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道。2•由主流道、分流道、浇口、冷料井组成。浇口形式多，流道设计相对复杂。3•主流道和点浇口的锥孔处，抛光后的表面彳、能有凹痕及周向剖光痕迹。1.熔融金属由压铸机压室进入压铸模，形成型腔的通道，包括内浇口、横浇道和直浇道。2.浇注系统的零件与高温金属液直接接触，材料选用经过热处理的耐热钢。温控1.模具加热元件要绝缘安全，无漏电现象。2.冷却水道畅通无阻塞，连接部位密封可靠，不渗漏。1•冷却水的集中冷却要装在模具上方，进水侧要有开关控制。2.成型时要对模具进

6、行预热排溢系统在模具分型面及镶套镶件配合处开设排气槽，排岀模腔内的气体排出气体及存储金属冷渣及涂料灰烬，包括溢浇槽，排气槽4.在平面模板上加工相距为200±0.01mm的两个①20H7的通孔，可采用哪几种加工方法？选择一种简述其工艺过程。答：加工方法：钻扩较、钻扩镇、激光打孔、电化学加工(电解磨削)、线切割等等。针对钻扩较工艺：(1)利用摇臂钻床，采用互为基准原则，(1)18麻花钻钻两个孔，保证位置精度(2)4)19.5的扩孔钻扩孔(3)扩孔后较孔，較孔可分为粗較和精較。用4)19.93较刀进行粗较，用d20较刀精较达到020J0021,并保证20

7、0土0.01的位置精度。5.请列出3种以上快速制硬模具的方法，并简述其中一种方法的工艺过程、制模误差产生原因和传递过程。答：快速制硬模具的方法有：熔模铸造法、金属熔射喷涂法、电铸法等。电铸法工艺过程：产品图纸-母模设计-母模制造-前处理-电沉积-背衬加固-脱模-精加工-成品(1)母模设计制造：母模是为了得到电铸型腔而制造的模型。其材料可以是金属或非金屈，其设计要避免出现深槽和尖角。(1)前处理：①母模在清洗剖光后镀脱模层②使用前喷漆作防水处理③采用化学镀银镀导电层。(1)电铸铜或者银(2)电铸成形件较薄，采用背衬加固。常用方法有①喷涂金属②无机黏结

8、③浇注环氧树脂或熔点较低的合金(3)通过脱模装置将金属母模脱模。(4)分型面进行休整，装配后得到电铸件成品。制模误差包括：