遥控器面板的设计内容

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1、遥控器面板设计设计说明书设计项目设计内容一、塑件的分析1）、塑件的技术图样：1、塑件材料：PP2、技术耍求：表面光洁3、生产批量：中批量（一出二）SECTIONA-A2）、塑件的结构分析:该塑件的平均壁厚为2mm,属于薄壳类零件。成型时外型表面及尺寸要求较高。3）、塑件材料的分析：该塑件的材料为PP（聚丙烯）。PP材料的使用性能：1）密度小，强度、刚度、耐热性均优于聚乙烯，硬度比聚乙烯高，可在100°C左右使用；2）具有优良的耐腐蚀性，；良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆、不耐磨、易老化。PP材料的成型特性：1）结晶性好，吸

2、湿性小，叮能发生熔体破裂，长期与热金屈接触易发生分解;2）流动性极好,溢边值0.03mm左右；3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统散热应适度；4）成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕、变形、取向型强；5）注意控制成型温度，料温低取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50°C以下塑件无光泽，易产生熔接痕、流痕，90°C以上时易发生翘曲、变形；6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中。7）密度：0.90-0.9lg/cm3；收缩率：1%〜2.5%；吸水率:0.01%04）、塑件的尺寸精度及表面质量分析：1、该塑件的外形为100

3、mmx40mmx1Omm,壁厚为2mm的I员I形壳件,其中390mm为塑件的基本尺寸。《塑料成型模具及设备》表2—3《塑料成型模具及设备》表2—5《塑料成型模具与设备》（夏江梅主编）表2-8,取一般精度6级2、塑件精度高与低取决于模具精度、成型工艺及使用的材料:A、模具的制造精度及装模精度；B、成型吋工艺条件的变化，飞边厚度的变化，脱模斜度及注塑压力和注塑时间；C、塑件收缩率的波动。该塑件的材料为为聚丙烯（PP）,采用一般精度6级，即IT6。3、塑件的几何形状：由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧抱住模具型芯或型腔中凸出部分，为了便于塑件

4、从模具屮脱出，与模具方向平行的嫂件表面应冇足够的脱模斜度。在-•般的情况下，脱模斜度为35/〜l°30zo根据本遥控器而脱模斜度取10板的实际情况，该遥控器面板的脱模斜度取1°4、塑件的基本尺寸精度:100鳥叽10°032综上所述：根据塑件的材料、功能要求和尺寸精度耍求，该塑件可采用注射成型。二、注射成型工艺卡成型工艺参数见表一所示的制定三、模具结构设计1、型腔数目的确定：本产品要求一模两腔。2、分型面的确定：根据对羯件的分析，该制品的制作采用一个分型面，且与注射机开模运动方向相垂直的分型面；采用平行的分型面，分型面设在端面尺寸最大

5、的部位，如图所示如下图所示：在设计分型面的时候，因为PP材料的溢边值为0.03mm左右，所以要保证分型面间隙为0.03mm。因此也可以利用此间隙作为模具的排气间隙。3、浇注系统的确定：浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。《塑料成型模具与设备》（夏江梅主编）P118主流道的设计：主流道的形状和尺寸直接影响熔休的流动速度和充模吋间，由于主流道要与高温蜩料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏，所以将主流道单独设在一个主流道衬套中，且主流道轴线位于模具屮心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以注射机喷嘴轴线为中心对称布置。为便于凝料从主流道

6、中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角-2。〜4。（流动性极好），所以此副模具主流道的锥度确定为3。；且主流道内壁表面粗糙度值Ra《幫料成型模具与设备》（夏江梅主编）表4—1P118为0.63〜1.25如o为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题主流道进料口端直径口应比注射机喷嘴直径d人0.5〜lmm,主流道进料口端与喷嘴头部以弧面接触定位，通常主流道进口端凹下的球面半径R比喷嘴球面半径r人1〜2mm,凹下深度约为3~5mm。主流道小端半径取4mmo为了减少压力损失及废料，主流道的长度L应尽量短，一般不超过60血。具体视模板厚度、水道的开设

7、而定。此副模具为屮批量生产，为增加模具的使用寿命，采用主流道衬套形式。定位圈应高出定模板H二5〜15mm。如下图《塑料成型模貝与设备》（夏江梅主编）表4—2P121分流道的设计：在设计时，应尽量减少槊料熔体在流道屮的热量和压力损失。同时在使流道中的塑料量最小；塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口尽可能同吋进入并充满型腔。分流道的截面形状：考虑到加工问题以及热量、压力损失的问题，此副模具采用梯形分流道。分流道的直径为4.8〜9.5mm.分流设计项目设计内容备注道的长度一般在8〜30mm,—般根据型腔布置适当加长或缩短。浇口的

8、设计：根据《犁料成型模具与设备》（夏江梅主编）P123表4一4'“各类浇口的特征”以及塑件的结构形状口J得知：此副模貝选用侧浇口，断面形状为矩形。选用侧浇口侧浇口的尺寸：①、浇口厚度h：取塑件浇口处壁厚的1/3〜2/3则此副模具的浇口