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时间:2018-12-06
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1、外文资料译文基于微机的在线循环检测系统研究哈尔滨工业大学刘晓胜周爽马玉林文摘:在一个短暂评论检测普通系统的方法Z后,这篇论文着重描述了一种计算机和数控加工屮心Z间通讯的方法。基于这些,这篇论文注重说明在线循环测量为加工精度的方法,提供一种改进机械加工工序的方法以达到按照加工过程来随即控制改变参数,并且探讨执行进程中相应的误差补偿给在线循环检测的技术。实验的结果显示这种构架设计是成功的,操作是可行的。今天这种系统非常流行。主题词:检测检测器补偿在线循环检测在线质量控制加工过程1引言在许多先进的加工系统中,加工过程的在线质量控制被认为是必要的,例如,柔性加工系统(FMS),计算机综合加工系统(C
2、IMS),敏捷加工系统(AMS)等等。并U在不久的将来这些都将依赖整体加工系统的技术基础。为了能进行在线质量控制,在过去的几十年里人们为机械加工过程发展了许多检测系统和进行了一些补偿的设计,其中一些达到了工业产品的要求。当然,仅仅是在实验室中得到的,可许多都实现了坐标误差补偿。像一些新的先进的技术的出现,比如网络技术,模糊控制,混乱理论,微波理论等等,一些新型的检测系统蕴含了那些在实际加工过程中发展和表现作用较好的技术,这些系统通常是由探测子系统,检测子系统和错误诊断子系统组成。在这篇论文中,由探测子系统,检测系统,诊断系统,补偿系统所完整构成的框架在磨削/钻床加工中心中引导程序,我们称之为
3、基于微机的智能检测补偿系统(IIMCSBM),并且其中详细的工具都已给出。正像这个系统的一部分,在线循环检测子系统是极其重要的子系统,并且基于高精度测头和线性光栅传感器的在线循环检测子系统是在现在技术条件下对加工过程--种行之有效的方法。在这篇论文中,我们着重描述在线循环检测装置对质量控制的作用。首先,给出检测计算机和加工中心之间的一种通讯方式,这是以后工作的硬件基础。在这些基础之上,我们着重注意实施坐标误差补偿的特定作用和改进随即控制参数的操作条件,比如主轴转速(切削速度),进给速度和切削深度,这些都与刀具磨损有密切关系以及对零件表面质量和坐标精度都有很大的影响。这些系统的基本框架如图1所
4、示。術幵内检测子系统光棚借号传感器侣号申U苯认态监控子痰纣1n控制佶号'XU'T补偿指令
5、r补侥猪息—••——、控制彳m人r.習能诊慚T宅烧1——-、■■■f并估状;亦汇应图;说铳』匸中心的化第质量控制系统原理图2微机与加工中心的通讯在现代制造系统中,网络通讯是一项重要的综合技术。计算机之问的通讯技术相对来说是比较成熟的,而实现计算机与加工中心(或数控机床)的通讯却并不容易,这主要因为绝大部分加工中心并不是为网络通讯而设计的。尽管大部分加工中心都有一个与计算机数字控制器(ComputerNumericalController)相连的串行Fl(RS-232C),但此接Fl只能用于传输加工程序代
6、码,绝大多数情况下不能传输控制指令。因此,为实现计算机与加工中心通讯,必须开发专用的通讯接日单元。我们的实验是在HurboCNCBMC20L加工中心上完成的,其原理如图2所示。针对这台加工中心开发的专用通讯接H单元(SCIC)由以下两部分组成。图2计算机与加工中心的并行和串行通讯高性能、多功能数据采集卡(研华,PCL818HG型,100kHz的A/D转换频率,16路单端输入或8路差分输入,32路数字UO通道):这单它卞要用來传输32位数字量输入/输出信号,并能接收触发测头的中断信号,完成计算机与专用通讯接□的信息传递。当然,该卡同时还用作收集整个加工过程中加工中心运行状态的各种传感器信号,以
7、进一步实现加工屮心状态监控。专用通讯接口单元:这是我们自己开发的通讯接口单元,它能实现诸如信号隔离、信号传递、信号变换等功能,完成计算机与机床的信号通讯。微机通过专用通讯接口单元和加工屮心的串行口(RS232-C),可以实现如下功能:仿真加工屮心控制台;加载工件加工程序;启动和停止加工屮心运行;动态设置加工控制参数;驱动测头运行,实现循环检测;驱动刀具切削实施坐标误差补偿。一般地,基于加工屮心控制台的控制码是可以转换成计算机能识别的码,同时可以仿效机械操作台,并且程序可以控制加工步骤。虽然机床通常不能让计算机的而专用通讯接口单元所彻底控制,但是其屮绝大多数重要的操作均是由计算机管理的。3在线
8、循环测量和补偿系统测量是产品加工过程中质量控制的关键一环。虽然在自动系统中,许多方法均达到了在线或随时检测,但是一些缺陷通常在这些系统中存在。例如,在应用有一个触头触发的坐标测量仪探测坐标检查中限制了部分部件要用硕质材料制成,比如钢,然而在在线检测是很难令人满意的,因为检测部件必须固定在加工刀具上。间接测量法意味着基于综合激光或者负载连接装置,这在实际的加工条件下,通常是不适应的和困难的。虽然先进的加工中心都
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