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时间:2018-12-06
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1、1•磨床床身简图及结构分析A・“t天如图所示为外圆磨床床身简图。磨床床身是一种比较典型的机体零件,它具有比较复杂的结构和较高精度的导轨面,加工工艺也比较复杂。它的主要加工面是联接平面,导轨面和孔,而导轨面也是一些平面的组合。所以机体零件的加工主要是一些平面和孔的加工。2.磨床床身的技术条件分析(1)对于联接平面和导轨面的加工,可根据批量大小和工厂设备状况”分别采用刨削、铳削和磨削。例如,龙门创床床身导轨的加工,一般均在龙门创床上采用粗创、半精刨和宽刃刀精刨的方法进行;而对于卧式车床、外圆磨床床身的精加工,当批量量较大时,常采用宽成
2、型砂轮在专用导轨磨床上将各导轨面同时磨出。(2)机体上直径佼大的孔,可在卧式镇床或落地镇床上,采用粗镇、半精镇和精镯的方法加工。(3)机体上的各种螺孔、油孔和其他孔,通常多在摇臂钻床上,采用划线或盖板式钻模进行加工。3•外圆磨床床身的加工工艺过程工序工步工序内容定位基准1粗刨1按工艺草图刨底而,照顾尺寸499(至R100中心)导轨面及M面,底面校平2刨前面底面定位,侧面校直3刨前端顶面4刨平导轨而及V形导轨平而5刨V形导轨外侧而6刨导轨内侧面7刨液压缸支架结合面8刨V形导轨面9刨m面2人工时效(热处理)导轨面及M面,底面校平底面定
3、位,侧面校直3喷砂处理、试泄漏、涂底漆4精刨1刨底面,照顾尺寸495(495=690—120-75)2刨前面,照顾导轨中心3刨前端顶面至尺寸697.5(697.5=690+7+0.5)4刨平导轨及v形导轨顶面至尺寸690.55创导轨内侧面6刨V形导轨外侧面7刨前端顶而内测两阶台而8刨液压缸支架结合面9刨m面至尺寸13010创沉割槽及倒角11刨V形导轨至尺寸,要求;a.用校规与v形导轨面接触,用0.03塞尺不得塞入工序工步工序内容定位基准12检查5铳后侧面至尺寸1180地面定位,侧面校直6划线(内容省略)7钻全部孔(内容省略)8攻全
4、部螺纹(内容省略)9磨导轨面及M面底面定位,水平安装,1磨v形导轨面,表面粗糙度Ra0.4校直前侧面在0.1内2磨平导轨面,表面粗糙度Ra0.43磨M面,表面粗糙度Ra0.8,尺寸130,要求;a.平、V形导轨半角及等高允差0.06/1000b.平、v形导轨在垂直平面内的直线度允差0.06/1000,全长0.02C.V形导轨在水平平面内的直线度允差0.06/1000,全长0.015d.平、v形导轨的平行度允差0.015/1000,全长0.03e.M而对导轨平行度允差,纵向0.05,横向0.034.磨床床身加工工艺过程分析(1)工序
5、的划分和安排床身零件的特点是结构复杂,刚性较差,加工时容易引起变形,导轨的精度要求又很高,所以在安排工艺时,首先应将粗精加工分开,将整个工艺过程划分为粗加工(粗刨)、半精加工(精刨)和精加工(磨)三个阶段。粗加工后为消除内应力的影响,一般均安排时效处理。对于导轨表面要求淬火的床身,当采用火焰高频中频机超咅频淬火时,因战火后零件变形较大,应安排在磨导轨面之前,如采用工频电接触战火时,因变形很小,一般安排在导轨终加工之后。导轨面是床身最重要的表面,为了使导轨获得硕度均匀且耐磨的表面,导轨表面层的切除后都应尽可能少而均匀。为此,在粗加工
6、阶段中,一般以导轨面为基准安装,按划线找正加工底面。然后再翻转以底1面为定位基准,并配备必要的侧面的找正,加工导轨面及其它重要的表。,当批量不大时,在粗加工阶段,也可釆用先加工导轨表面,然后再加工底面的工艺程序。这样,当导轨粗1加工后,如发现不可补救的缺时陷,即不再继续加工,从而避免了加工底面及其它一些表面所需工时的浪费。(2)吋效处理由于床身结构比较复杂,锻造时因各部分冷却速度不一致,会引起收缩不均匀而产生内应力,床身全部冷却后内应力处于暂时平衡,当切削加工屮毛坯表面切去一层金属后,引起了内应力重新分布,使床身产生变形,内应力是
7、造成零件变形,精度不稳定的主要因素,因此,在工艺上必须设法把它消除到最低程度。吋效处理是消除内应力的主要手段,常用的方法有自然吋效和人工吋效两种。自然时效是将铸件自然的放在室外儿个月,甚至儿年经受风雨和气温变化的影响,是那样里逐渐消失,这种方法简单效果好,但占地面积大,周期长、积压资金。人工时效是将床身平整的搁放在烘板上,四周能均匀受热,以每小时16°C的温度加热至,550到660摄氏度,保持4到6小时,再以每小时二十度的速度冷却到200至300摄氏度多后取出。一般精度的床身经过-次处理即可,高精度床身(如坐标镣床、齿轮、螺纹磨床
8、等)的床身在加工前后需要进行二次甚至三次人工时效处理。(3)导轨的磨削加工床身导轨的精度将直接影响机床的加工精度,磨床床身的精度要求较高,床身导轨的磨削必须在恒温条件下进行。采用专用的周边导轨磨床来磨削导轨,不仅能提高生产率,而且能显著地提高导轨的
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