注塑模温度控制系统设计

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1、塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计逃避不一定躲得过；面对不一定最难受孤单不一定不快乐；得到不一定能长久失去不一定不再有；转身不一定最软弱7/6/20211塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计10-1概念：对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。——模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等；——模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等。7/6/20212塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计10-2温度控制的重要性7-2-1模温对不同塑料的影响1、对流动性较好的塑料（PE、PP、HIPS、AB

2、S等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右）；2、对流动性较差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80°至120°之间）。7/6/20213塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计10-2-2模温对塑件成型质量的影响（1）过高：脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模；（2）过低：则熔胶流动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷；（3）不均匀：塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。10-2-3模具温度直接影响注塑周期模具冷却时间约占注塑周期的80%。7/6/20214塑料成型工艺与模

3、具设计第十章注塑模温度控制系统设计10-3提高模温调节能力的途径1、适当的冷却管道尺寸：直径5～13MM（3/16”～1/2”）。2、采用热导率高的模具材料。3、胶件设计要合理。4、正确的冷却回路。5、加强对胶件厚壁部位的冷却。6、快冷和缓冷。7、严格控制冷却水出、入口处温差。7/6/20215塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计10-5冷却水路设计要点1．冷却与顶出孰轻孰重？2。尽量保证模具的热平衡，使模具各部位温度均匀；7/6/20216塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计3．冷却水路不宜并联。并联水路串

4、联水路7/6/20217塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计4。冷却水孔位置：1）冷却水到胶位尽可能相等，距离10—15mm较为合宜，冷却水的中心距约为5D左右。2）水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方；3）水管应避免与模具上的其它机构发生干涉，中间保持钢位3mm；4）前模镶件运水尽量近胶位，后模镶件冷却件水尽量走外圈，内模柯较大时，运水须上柯。5）铍铜模，运水在A、B模板上直通即可。7/6/20218塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计5。冷却水路的长度设计水道越长越难加工，冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5

5、个。6。水喉之间的距离不宜小于30MM；7/6/20219塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计7。密封胶圈的设计1）水路经过两个镶件时，中间要加密封圈；2）尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切。7/6/202110塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计8、冷却水孔直径的经验确定法：模宽200mm以下：直径5—6mm（或φ3/16“——1/4“）；模宽200—400mm：直径6—8mm（或1/4“—5/16”）；模宽400—500mm：直径8—10mm（或5/16”—3/8“）。模宽大于500mm：直径10—13m

6、m（或3/8“—1/2“）7/6/202111塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计10-6型芯的冷却1．型芯直径≤10MM，自然冷却；2．型芯直径10—15MM，镶铍铜冷却；3．型芯直径15—25MM，喷流冷却系统；4。型芯直径25—40MM，水胆加隔片冷却；镶铍铜喷流冷却水胆冷却7/6/202112塑料成型工艺与模具设计第十章注塑模温度控制系统设计5。型芯直径大于40MM，高度小于40MM时，中间不便上运水时，可用下端面冷却；6。型芯直径大于25MM，中间不便上运水时，可采用外侧面冷却。7/6/202113塑料成型工艺与

7、模具设计第十章注塑模温度控制系统设计复习与思考：1、注射成型中需要控制的温度有料简温度、喷嘴温度和模具温度。请简述如何将模具温度控制在一个合理的范围内？2、简述模具温度的控制对熔胶的流动性，收缩率及成型周期的影响。3、请说出ABS、HIPS、PP、PA、PE、PC和PMMA等常用塑料在注射成型时对模具温度的要求。4、“为了提高生产率,模具冷却水的流速要高,且呈湍流状态,因此,入水的温度越低越好。”这种说法对不对？5、简述控制模具温度的途径或方法。6、“冷却水管的直径越大，冷却效果越好，因此冷却水管的直径越大越好。”这种说法对不对？在设计

8、过程中如何确定冷却水管的直径？7、模具在成型过程中，熔胶的热量主要传给了型芯部分，而型芯因为体积较小，且有顶针通过，而难以通冷却水。这是模具设计的难点之一。请你说出型芯冷却的五种方法。7/6/202114塑