《机械设备修理》课件-系统故障诊断与维修

《《机械设备修理》课件-系统故障诊断与维修》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、机械设备维修工艺精品课程四川工程职业技术学院学习单元4数控机床的维修学习任务4.1系统故障诊断与维修学习单元4数控机床的维修学习任务4.1系统故障诊断与维修任务——对数控机床的机械部件故障进行诊断和维修对数控机床的伺服系统的故障进行诊断与维修维护数控机床液压与气压传动系统数控机床中的主轴上一页下一页数控车床主轴部件主传动系统滚珠丝杠螺母副滑动导轨回转刀架Funac主板进给驱动装置一、主轴部件的诊断维护1．维护特点数控机床主轴部件是影响机床加工精度的主要部件，它的回转精度影响工件的加工精度。它的功率大小与回转速度影响加工效率；它的自动变速、准停和换刀等

2、影响机床的自动化程度。因此，要求主轴部件具有与本机床工作性能相适应的高回转精度、刚度、抗振性、耐磨性和低的温升。在结构上，必须很好地解决刀具和工件的装夹、轴承的配置、轴承间隙调整和润滑密封等问题。2．主轴润滑主轴润滑油气润滑方式喷注润滑方式3．防泄漏在密封件中，被密封的介质往往是以穿滑、溶透或扩散的形式越界润滑到密封连接处的彼侧。造成泄漏的基本原因是流体从密封面上的间隙中溢出，或是由于密封部件内外两侧密封介质的压力差或浓度差，致使流体向压力或浓度低的一侧滑动。4．主传动链的维护①熟悉数控机床主传动链的结构，性能参数，严禁超性能使用、②主传动链出现不正

3、常现象时，应立即停机排除故障-③操作者应注意观察主轴箱温度，检查主轴润滑恒温油箱，调节温度范围，使油量充足。④使用带传动的主轴系统，需定期观察调整主轴驱动皮带的松紧程度，防止因皮带打滑造成的丢转现象。⑤由液压系统平衡主轴箱重量的平衡系统，需定期观察液压系统的压力表，当油压低于要求值时，要进行补油。⑥使用液压拨叉变速的主传动系统，必须在主轴停车后变速。⑦使用啮合式电磁离合器变速的主传动系统，离合器必须在低于1-2r／min的转速下变速。⑧注意保持主轴与刀柄连接部位及刀柄的清洁，防止对主轴的机械碰击。⑨每年对主轴润滑恒温油箱中的润滑油更换一次，并清洗过滤

4、器。⑩每年清理润滑油池底一次，并更换液压泵滤油器。⑾每天检查主轴润滑恒温油箱，使具油量充足，工作正常。⑿防止各种杂质进入润滑油箱，保持油液清洁。⒀经常检查轴端及各处密封，防止润滑油液的泄漏。⒁刀具夹紧装臀长时间使用后，会使活塞杆和拉杆问的间隙加大,造成拉杆位移量减少，使蝶形弹簧张闭伸缩量不够，影响刀具的夹紧，故需及时调整液压缸活塞的位移量。⒂经常检查压缩气气压，并调整到标准要求值。足够的气压才能使主轴锥孔中的切屑和灰尘清理去彻底。5．主轴故障诊断故障现象故障原因1.主轴发热轴承损伤或不清洁、轴承油脂耗尽或油脂过多、轴承间隙过小2.主轴强力电机与主轴传

5、动的皮带过松、切削停转　　皮带表面有油、离合器松3.润滑油润滑油过量、密封件损伤或失效、泄漏管件损坏4.主轴噪声　　缺少润滑、皮带轮动平衡不佳、带轮过紧、齿轮磨损或啮合间隙过大、轴承损坏5.主轴没有油泵转向不正确、油管或或润滑不足滤油器堵塞、油压不足6.刀具不能蝶形弹簧位移量太小、刀具松夹夹紧弹簧上螺母松动7.刀具夹紧刀具松夹弹簧压合过紧、液压缸后不能松开压力和行程不够小结数控车床主轴部件的维修二、滚珠丝杠螺母副和导轨副的故障诊断与维修（一）、滚珠丝杠螺母副的特点1．摩擦损失小，传动效率高，可达90%~96%2．传动灵敏，运动平稳，低速时无爬行3．使

6、用寿命长4．轴向刚度高5．具有传动的可逆性6．不能实现自锁，且速度过高会卡珠7．制造工艺复杂，成本高（二）、滚珠丝杠螺母副的维护(1)轴向间隙的调整轴向间隙的调整垫片调隙式螺纹调隙式齿差调隙式垫片调隙式螺纹调隙式齿差调隙式(2)支承轴承的定期检查应定期检查丝杠支承与床身的连接是否有松动以及支承轴承是否损坏等(3)滚珠丝杠螺母副的润滑润滑剂可提高耐磨性及传动效率。润滑剂可分为润滑油和润滑脂两大类。(4)滚珠丝杠的防护滚珠丝杠螺母副和其他滚动摩擦的传动元件一样，应避免硬质灰尘或切屑污物进入，因此，必须有防护装置。三、导轨副的维护与故障诊断因此:导轨的性能

7、对进给系统的影响是不容忽视的。导轨的作用是用来支承和引导运动部件沿着直线或圆周方向准确运动的。数控机床对于导轨有着很高的要求：高速进给时不振动能在重载下长期连续工作低速进给时不爬行耐磨性好，精度保持性好有高的灵敏度（一）导轨的类型和要求按运动部件的运动轨迹分：直线运动导轨和圆周运动导轨。按导轨接合面的摩擦性分：滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。滑动导轨又有：普通滑动导轨塑料滑动导轨1.导轨的类型2．导轨的性能要求(1)高的导向精度(2)良好的耐磨性精度丧失的主要因素是导轨的磨损。(3)足够的刚度(4)良好的摩擦特性（二）导轨副的维护与故障诊断1．导轨副的

8、维护(1)间隙调整1.压板调整间隙。2.镶条调整间隙。3.压板镶条调节间隙。压板调整间隙镶条调整间隙`(2)