《数控技术及应用》第8章：数控机床的精度

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1、第8章数控机床的精度数控机床正在向高精度化方向发展，数控机床精度的提高日益为人们所重视。本章主要介绍数控机床的精度标准和提高数控机床精度措施的基本概念。并重点介绍数控机床的精度检测项目和评定方法。18.1概述8.1.1机床精度的基本概念工件的加工精度是指加工后的几何参数(尺寸、形状和表面相互位置)与理想几何参数符合的程度。精度的高低用误差的大小来表达。误差是指实际值与理想值之间的差值，误差愈小，则精度愈高。工件的加工精度用尺寸精度、形状精度和位置精度三项指针来衡量。在机械加工中，工件和刀具直接或通过夹具安装在机床上，工件的加工精

2、度主要取决于工件和刀具在切削成形运动过程中相互位置的正确程度。28.1.2数控机床精度的主要检测项目1.几何精度机床的几何精度是指机床的主要运动部件及其运动轨迹的形状精度和相对位置精度。它对工件的加工精度有直接影响，因而是衡量机床质量的基本指标。几何精度通常在运动部件不动或低速运动的条件下检查，其中主要包括：(1)导轨的直线度(2)导轨或主要运动部件运动基准间的相对位置精度(3)主轴的回转精度2.定位精度机床的定位精度是指其主要运动部件沿某一坐标轴方向，向预定的目标位置运动时所达到的位置的精度。3.工作精度机床的工作精度是机床在

3、实际切削加工条件下的一项综合考核。38.2数控机床的定位精度8.2.1定位精度的基本概念定位精度的高低用定位误差的大小来衡量。按国家标准规定，对数控机床定位精度采用统计检验方法确定。1.定位误差的统计检验方法(1)系统性误差(2)随机性误差2.定位精度的确定定位精度主要用以下三项指标表示：(1)定位精度(2)重复定位精度(3)反向差值3.实际检测中定位精度的计算48.2.2定位精度的检测数控机床的定位精度一般采用刻线基准尺和读数显微镜、激光干涉仪、光栅、感应同步器等测量工具进行检测。利用刻线基准尺和读数显微镜的测量原理见图8.3

4、(a)。较高精度的数控机床常用双频激光干涉仪测量定位精度。其测量原理见图8.3(b)。图8.4为激光干涉仪测量系统的原理图。58.2.3数控机床定位精度的评定按国家标准GBl0931—89“数字控制机床位置精度的评定方法”的规定，数控坐标轴定位精度的评定项目有以下三项：轴线的重复定位精度R；轴线的定位精度A；轴线的反向差值B。检测时，在各坐标轴上选择若干测点，在每个测点位置上，使移动部件按正、反两个方向移动趋近。测定定位误差。用图表示的检测结果如图8.5所示。68.3数控机床定位精度分析和提高措施8.3.1开环系统的定位精度分析

5、在开环伺服系统中，指令脉冲经脉冲分配器、功率放大器、步进电动机、减速齿轮、滚珠丝杠螺母副转换为机床工作台(或刀架)的移动。在机床使用过程中，定位精度进一步受到负载变化、振动、热变形、机床导轨和丝杠螺母副的磨损以及数控装置组件特性变化等的影响。其中，主要的影响因素有下列各项。1.步进电动机的误差(1)步进电动机的步距角误差(2)步进电动机的动态误差(3)步进电动机的起停误差2.机械传动部分的误差(1)齿轮副的传动误差及传动间隙(2)滚珠丝杠螺母副的传动误差及传动间隙78.3.1开环系统的定位精度分析3.导轨副的误差当导轨副的导轨面

6、存在直线度误差、平面度误差、两导轨间的平行度误差以及滚动体存在形状、尺寸误差时都会使运动件不能沿给定方向作直线运动，使导轨副的运动件偏离给定方向运行；或产生运动轨迹的不直线性，使运动件颠摆(上、下摆动)或摇摆(水平摆动)，这就产生了导向误差，直接影响了定位精度。4.机械传动部分的受力变形由于负载的变化(包括切削力、摩擦力以及加减速过程中的惯性力等)会引起弹性变形量的变化，造成移动部件的定位误差以及反向时的失动量。5.机械进给部分的热变形数控机床由于机动时间长，由摩擦温升引起的热变形常是定位误差的主要组成部分。其中由丝杠和螺母相对

7、运动摩擦引起的温升使丝杠产生的热伸长常会严重影响定位精度。88.3.2失动量的来源和消除措施失动是指工作台或刀架反向移动时的位移损失。在开环系统中，反向差值B反映了失动量的大小。失动量的来源可用图8.6为例说明。为了减少失动量，可以从以下几个方面采取措施：(1)从产生失动量的根源上采取措施。①减小、消除各种机械间隙，采用各种消除间隙的结构。装配时预加载荷。②减少丝杠的弹性变形。增大轴径可有效地减少变形。(2)减少相对运动件之间的摩擦力。(3)对于点位控制系统可以采用单方向趋近法。(4)失动量中的常值系统性误差部分，可以通过误差补

8、偿的方法消除或减少。98.3.3全死循环控制系统的定位精度分析全死循环控制系统由于在工作台上安装了位置检测组件，把位移信号反馈到输入端并与输入信号相比较，实现对工作台的反馈控制，因而机械传动系统各部分的误差对工作台的定位精度没有直接关系，定位误差主要取决于位置检