环保汽车涂装技术的发展前景

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1、环保汽车涂装技术的发展前景【摘要】当今社会汽车工业高速发展，汽车涂装作为汽车生产工艺中重要的一个环节，也在各方面快速发/PCO但在重视可持续发展的今天，节能环保成为涂装工艺中一项重要指标。本文介绍了当前汽车涂装的一些新技术，并对其发展趋势进行了分析。【关键词】汽车涂装清洁生产涂料VOC排放、表面处理当前，国内厂家普遍采用的前处理工艺：预清洗一预脱脂一脱脂一一次水洗一二次水洗一表调一磷化一三次水洗一四次水洗一一次纯水洗一二次纯水洗。这种工艺主要存在以下缺点：（一）能源消耗大：脱脂、磷化的工作温度一般为40~50°C，在给槽液加热中，同时也有大部分热由于管路及槽体保温不佳而损失。（

2、二）有大量的含磷、氮、铬等元素的废水排放。（三）生成锌盐磷化膜时产生的磷化渣，需作为废弃物处理。所以，耗能小、无污染的材料，是当今前处理发展的主要趋势。虽然近年来为贯彻清洁生产标准开发了许多新的处理药剂和技术，如无磷无氮生物分解型脱脂剂、长效表调剂、低温低渣磷化处理剂、无亚硝酸的有机促进剂、无铬钝化和无钝化技术等，但传统的磷化处理受锌盐磷化处理剂的本质所限，以上缺点仍不能解决。为适应更高的环保节能的要求和简化工艺降低成本的需求，国外开发成功不用磷酸盐的涂装前表面处理技术。以Chemetall公司开发成功的最新的预处理术硅烷技术为例。这是采用OXSILAN超薄的似磷化晶体的三维网

3、状结构的有机涂层，同时界面形成的Si-O-Me（Me为金属阳离子）共键分子间力很强，与金属表面和随后的涂膜形良好的附着力。它与锌盐磷化处理相比，具有保、节能、操作简便及成本低等优点。硅烷预处工艺无需表面调整和钝化工序，可缩短工艺时和设备长度，现有前处理设备不用改造，仅需要换槽液即可投产应用，适用多种金属底材（冷板、镀锌板、铝板）的混线处理。处理膜重20~40mg/m2有机组份，40〜80mg/m2无机组份硅烷0XSAM9812预处理工艺参数：时间2min25~45°C，处理方式为喷淋或浸渍，？14值~。这种硅烷技术己应用于汽车轮毂的生产。二、电泳现今全世界90%以上的汽车车身采

4、用CED涂料，为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低V0C化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等CED涂料。为进一步简化工艺、降低涂装成本，正在开发研宄超高泳透力CED涂料和耐候性（耐UV）优良的CED涂料。（一）超高泳透力CE：D涂料为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10um（耐蚀性要求的膜厚），习惯做法是延长电泳时间（由3min增到4~5min）,提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚lOum,外表面达到15nm，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可

5、以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。（二）耐侯性（耐UV）CED涂料为确保CED涂料的耐蚀性，多使用环氧树脂，它易受光老化，耐侯性不佳。为适应简化工艺，无中涂的两涂层涂装体系的需要，开发采用表面平滑性好的耐侯性（耐UV）CED涂料。耐侯性CED涂料有2种类型：一种是丙烯树脂CED涂料，另一种是层分离型高耐侯性CED涂料。后者是利用溶解性参数的差异，2种相溶性低的树脂配合电泳涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐侯性和防蚀性并存，使其上层不仅具有耐侯性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂的涂装体系的可能性。XX

6、年，欧洲已全部使用无铅电泳漆，至Ijxx年，将全部转向耐侯性（耐UV）电泳漆。三、PVC涂料PVC涂料是以聚氯乙烯树脂为主的塑料溶胶涂料，属无溶剂涂料，固化条件为温度110~140°C,加热10~15min或随中涂、面漆一道烘干。在轿车车身涂装工艺中，PVC涂料作为填密缝隙用密封胶和车底涂料，以提高车身的密封舒适性和车身底板的耐蚀性和抗石击性。PVC涂料的主要发展方向是低密度化，其密度由g/cm2可降到g/cm2；其次是提高其与中涂、面漆的相溶性。近年来国外公司在开发自干型（空气干燥）无PVC的车底涂料、焊缝密封胶替代现用的PVC系列的车底涂料、焊缝密封胶。日本丰田公司正在开发

7、湿气固化（Moisturecure）聚氨酯系列车底涂料，是一种橡胶型弹性变形材料，不含PVC、重金属和溶剂，是自干型，不需烘干。在车身涂装合格后涂布。它具有耐崩裂性和防声阻尼功能。四、中涂面漆（罩光）汽车涂装中排出的voc主要来源于涂料和喷具的清洗，在汽车涂装线上VOC的排出比例中，中涂和面漆分别占到了19%和36%,两者在VOC排放量中占全部排放量的55%,所以控制VOC的排放，主要在于控制中涂和面漆的VOC排放，减少VOC排出量必须更新采用环保型涂料。属于环保型涂料的有水性涂料、粉末涂料