在用造纸机械用铸铁烘缸定期检验方案.doc

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1、在用造纸机械用铸铁烘缸定期检验方案1.总则本方案适用于外径小于或等于3800mm，设计压力或最高工作压力小于等于0.8MPa的在用造纸铸铁烘缸（以下简称烘缸)的定期检验。2.检验依据2.1《中华人民共和国特种设备安全法》；2.2国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》（以下简称《固容规》）；2.3国家质检总局TSGR7001-2013《压力容器定期检验规则》（以下简称《检规》）；2.4ZBY91003-88《造纸机械用铸铁烘缸技术条件》；2.5ZBY91008-89《造纸机械用铸铁烘缸设计规定》；2.6QB2551-2008《造纸机械用铸铁烘缸技术条件》；

2、2.7QB2556-208《造纸机械用铸铁烘缸设计规定》；2.8GB9439-2010《灰铸铁件》；2.9其他相关文件、标准。3检验前企业的准备工作3.1设备必须停机，用盲板或其他可靠方法隔断蒸汽来源，必须切断与烘缸有关的电源，并设置明显标志，采取有效措施，保证烘缸在检验期间不发生转动。3.2拆除妨碍检验工作的导布、传动侧缸吸管等物件。3.3卸掉排气、排水螺栓，清除烘缸内部冷凝水，拆除蒸汽入口与烘缸的连接面，必要时打开人孔或手孔，清理烘缸内部，并进行通风。准备好安全照明设备。3.4此外，还应遵照《检规》的要求做好准备工作。对检验员认为有必要清理的部位进行清理。4检验项

3、目4.1原始资料审查按《检规》的规定审查出厂资料（产品合格证、质量证明书、竣工图、监检证书等）、历次检验、修理、使用资料。设计压力为0.3MPa时，缸体和缸盖材质应不低于HT200。设计压力为0.5MPa时，缸体和缸盖材质应不低于HT250。设计压力为0.8MPa时，缸体和缸盖材质应不低于HT300。人孔盖的材质应不低于HT200。若企业无法提供出厂资料，则必须由企业提供相应的见证资料证明容器的制造单位、制造时间、投用年月、使用状况等情况，并对所提供资料的真实性负责（见附件：关于压力容器资料遗失情况的说明）。设计压力不清楚的，最高按0.3MPa处理。4.2宏观检验4.

4、2.1用肉眼或视频内窥镜对内外表面缸体、封头及应力集中部位仔细检查，特别是缸体内表面锥颈过渡结构或圆弧过渡结构、缸盖大R过渡等部位，若发现可以痕迹，应对其进行表面探伤，确定是否存在缺陷，并判定缺陷的大小及危害程度。4.2.2表面不允许任何裂纹存在，裂纹消除后还应重新检查，并应缩短检验周期。4.2.3机械损伤、腐蚀、铸造缺陷允许深度，应满足安全使用最小厚度的要求。4.2.4检查缸体有无补孔等缺陷。补孔应符合下列规定：4.2.4.1柳钉直径不得大于其长度，且不得超过8mm，柳钉不得松动脱落；4.2.4.2相邻两补孔的中心距不得小于两补孔直径之和；4.2.4.3补孔的深度应

5、不超过壁厚的40%；4.2.4.4缸面的补孔总数以每平方米计算，不得超过8个，且在任意100mm×100mm面积内的补孔数不应超过8个；4.2.4.5不允许焊接补孔。4.2.5螺栓连接是否紧密。4.3几何尺寸检验（直径、长度、圆弧过渡结构、锥颈与缸壁夹角、锥颈长度等）。圆弧过渡结构缸体小R值应大于等于30mm，锥颈与缸壁夹角应大于等于8°，锥颈长度应大于等于80mm。4.4壁厚测定测定烘缸的壁厚，每只烘缸缸体测点应不少于12点，缸体十字线上各均布三点。必要时两端盖各测一点，人孔盖或手孔盖上测一点。对有疑问的可增加壁厚测定点数。最小壁厚应满足图样或附表一、附表二、附表三

6、、附表四的规定。4.5表面探伤对宏观检验发现的可疑痕迹及检验员认为有必要处应进行渗透探伤或磁粉探伤，重点检查缸体圆弧过渡处。4.6硬度检测4.6.1存在以下情况之一时应进行硬度检测：①对无原始资料的烘缸；②首次进行检验时；③两个检验周期中，至少进行一次硬度检测。4.6.2硬度测试方法：测试点在离缸体两端80~100mm范围内，每端各测两点，所测四点的硬度算术平均值为缸面硬度值。4.6.32002年12月以前制造的烘缸缸面硬度值应达到HB170~240。2002年12月以后制造的烘缸缸体外径不大于2000mm，缸面硬度值不小于HB170；缸体外径大于2000mm，缸面硬

7、度值应大于HB190，且缸面两端硬度差不大于HB18~24。4.6.4如硬度值达不到以上数值，但大于等于附表五的规定时，应进行强度校核及耐压试验。4.7其他检测方法。如检验员认为必要时，可采用超声波检测等方法进行无损检测。4.8强度核算及耐压试验应力校核烘缸厚度经测量必须满足附表一~附表四最小壁厚的要求。必要时，应进行强度校核。无原始资料的烘缸在硬度检测结果满足4.6条的情况下，在耐压试验前应按《固容规》要求进行耐压试验应力校核，校核的压力区耐压试验压力值，抗拉强度值取下述两个值的小值。b=（HB-80）/0.3504（b≥196N/mm2时）或b=