q345b钢和ocr13ni5mo钢的焊接

《q345b钢和ocr13ni5mo钢的焊接》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、完美WORD格式.整理Q345B钢与OCr13Ni5Mo钢的焊接收藏此信息打印该信息添加：用户投稿来源：未知Q345B钢与OCr13Ni5Mo钢的焊接作者：漆卫国      （葛洲坝集团机电建设有限公司，湖北宜昌443002）摘要：通过焊接性分析，以焊接工艺评定试验为基础，结合施工现场的实际焊接经验，总结了OCrl3N6Mo马氏体不锈钢与Q345B低合金结构钢的焊接工艺。关键词：Q345B钢；OCr13Ni5Mo钢；焊条选择；焊接工艺中图分类号：TG457．l  文献标识码：B   三峡二期工程泄洪坝段深孔工作门闸室采用全焊接钢衬

2、结构形式，其中工作门底坎面板为OCrl3Ni5Mo马氏体不锈钢板，而底坎两侧与底坎面板焊接连接的封板及底钢衬面板均为Q345B＋OCrl9Ni9N不锈钢复合板，如图1所示。其现场施工程序为：安装底坎及底钢衬-浇筑砼-砼达到规定龄期后，安装焊接封板-回填灌浆-封焊灌浆孔。1焊按时容易出现的问题   OCrl3Ni5Mo马氏体不锈钢底坎面板与（Q345B＋OCrl9Ni9N）不锈钢复合板封板的焊接性，主要取决于底坎面板与复板基层Q345B低合金结构钢的焊接性。由于OCr13Ni5Mo钢与.专业资料分享.完美WORD格式.整理Q345B

3、钢的化学成分与性能相差较大，同时受底坎、底钢衬的结构形式与其现场施工程序和施工条件的制约，焊接时容易产生以下两个方面的问题：1.1 焊接接头脆化和冷裂纹。OCrl3Ni5Mo钢在焊接过程中具有较强的淬硬倾向，焊后接头易产生脆化和冷裂纹。结构厚度和拘束度越大，焊接时淬硬倾向和冷裂纹倾向也就越大。1.2焊接接头过热。OCrl3Ni5Mo钢焊接时，由于导热性较差，具有较大的过热倾向。尤其是冷却速度慢时，其晶粒容易长大粗化，热影响区中产生粗大的铁素体和晶间碳化物组织，使塑韧性降低，在冷却时将会引起脆化，如果有氢的作用，更加促进产生冷裂纹。

4、   因此，在制定现场焊接工艺时，必须很好地解决上述问题。施工现场采用的焊接方法多为焊条电弧焊，异种金属接头组合采用焊条电弧焊的关键问题是选择焊条的种类、型号，合理地制定焊接工艺及采用正确的操作技术。2焊条的选择   OCrl3Ni5Mo钢与Q345B钢焊接，多采用高Cr－Ni奥氏体焊条，如A3O7、A507。现场采用的接头形式为带金属垫板的V形坡口对接接头，如图2所示，Q345B＋OCrl3Ni5Mo钢作为母材，可分别约为2O％的熔合比，两种母材的综合熔合比约为40％。   利用Schaeffler组织图，大致可判断出采用A30

5、7、A507焊条焊接Q345B＋OCrl3Ni5Mo对接焊缝的金相组织。   A307和A507焊条的熔敷金属的w（Ni）eq、w（Cr）eq，Q345B和OCrl3Ni5Mo钢的w（Ni）eq、w（Cr）eq当量均列于表1中。.专业资料分享.完美WORD格式.整理   由图3可知，采用A307焊条焊接时，当控制熔合比小于30％－4O％时，可得到奥氏体或奥氏体加少量铁素体组织，抗裂性较好。但由于现场坡口尺寸变化幅度较大，影响熔合比的因素很多，特别是根部1－2层焊道，由于Q235金属垫板的熔入，熔合比极有可能大千4O％，甚至达到50

6、％，此时，根部焊道的组织为奥氏体＋马氏体，抗裂性极差；而采用A507焊条焊接时，熔合比即使达到5O％，焊缝也会得到纯奥氏体组织，塑韧性好，抗冷裂性能高。因此，综合考虑现场因素对熔合比和焊接热循环的不利影响，选择A507焊条焊接三峡二期工程泄洪坝段深孔工作门底坎OCr13Ni5Mo面板与（Q345B＋OCr19NigN）复合板异种钢的现场对接焊缝。3焊接工艺评定试验3.1试验依据   JB4708—1992《钢制压力容器焊接工艺评定》；   GB.专业资料分享.完美WORD格式.整理150—1998《钢制压力容器》附录E““产品焊接

7、试板的力学性能检验”。3.2试验条件3.2.1试验用钢板3.2.2采用ZX7－4OOB逆变直流焊机焊条电弧焊。3.2.3试验用焊条3.3根据现场实际情况，焊接坡口采用带金属垫板的单面V形坡口，见图4。3.4采用平焊位置焊制焊接工艺评定试板。3.5焊接工艺参数.专业资料分享.完美WORD格式.整理3.6试板经外观检查合格，内部质量经X射线探伤达到GB3323—87ABI级，合格。3.7力学性能试验及结果3.7.1 拉伸试验拉伸试样σb=560，555MPa，断于母材，合格。3.7.2弯曲试验 4个侧弯试样实际弯曲角均达到规定值180

8、°，未出现开裂现象，全部合格。3.7.3硬度试验4现场焊接工艺4.1装配要求及焊前准备   装配前打磨坡口面及两侧各20mm范围，直至露出金属光泽，并保持干燥，然后进行装配。要求表面对齐，对口错边量≤1mm，坡口根部间隙4－6mm，合格后进行定位点