板坯检验管理创新的操作实践研讨

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1、板坯检验管理创新的操作实践研讨　　1、满足生产需要，促进生产水平提高　　板坯检验过程中，需要与物流相配套的票据，按传统的做法各部门各自设计票据填写，相互分发随物流转，这样虽有职能划分清楚的特点，但其弊端是票据种类杂、界面多、流转效率低。为此根据精简、快捷的设计原则，按流转节点统一设计成一张票据，按分别填写、各负其责、信息集中、一炉一票0的原则来运作票据流，既大量简化了票据的种类数量，又适应了板坯流转的需要。　　2、满足用户需要，促进实物质量提高　　2.1标准+A检验　　标准+A0就是用户在标准基础上追加的个性化需求。在1999年就引入这一先进理念，起初产品仅限于

2、常规产品，随着品种的开发，又拓展到品种钢，采用标识统计配套识别，符合率及时反馈，计划钢种滚动微调0的方法，既便于生产过程的控制，又满足了用户需要，迄今为止为众多用户、多个钢种系列实施了标准+A的检验，符合率从90%提高到98%。　　2.2物尽其用，一举数得　　投产初期，品种单一且大多为普碳钢，当时把程度轻微的裂纹作为注意坯0放行，随着产品结构的提升，其质量要求、用途各有所需，若不能有效识别，势必产生大量质量异议，危及企业声誉新品市场开拓。根据按需检验、物尽其用的原则，分别借鉴转用充当、降级、改判等方法进行梳理，对技术要求高的钢种必须是无缺陷，其次是高改低，再则是

3、深切割细精整，对轧花纹板则允许有一定程度的缺陷。结果表明全年从利用坯中分选出5万余t的专供轧花纹板，完全满足用户的质量要求，与原协议卷降价处理比较，每年减少损失500万元。根据用户用途不同，通过合理梳理，设置各自通道，既提高了实物质量，又最大限度利用了板坯资源，近年来，开发新品用户反映良好，热轧中间轧废大幅减少，分层质量异议基本杜绝。　　2.3探索检验等级　　技术含量要求高的钢种，提高工序控制是保证实物质量的基础。宝钢等先进企业在连铸工序中控制连浇炉数，提高钢水的纯净度。其依据是随着连浇炉数增加，其头尾坯夹渣的机率增大，据此在分析钢种属性、用途等基础上，突破连浇

4、炉数愈多愈好0的固有思维定势，探索不同等级的检验理念。如对品种钢采用头尾坯降级改判，减少夹渣的可能性;对双高产品提高检验等级，除规定检验状态外再追加工艺检验，将工艺路线、连浇炉数、喂丝情况等纳入检验项目，对混浇钢种加以规范;对调宽坯根据工序要求，标明宽度差异，这些措施有效增强了过程控制，提高了实物质量。　　3、满足管理需要，促进管理效能提高　　3.1板坯退废程序的创新　　退废程序就是热轧对板坯质量持有异议时，其确认、退废冲抵的步骤和方法。通常的退废程序为:热轧提出退废申请技质部专业科室受理组织两厂两站(钢厂、热轧厂、炼钢站、热轧站)现场确认开会协调决定退废的板坯

5、主管领导批准发通知给计控、生产等各部门，期间由于两厂的观点不同，难免要反复协调才达成共识。这种传统模式的弊端是界面多、成本高、效率低。为此设计了新的退废程序即:热轧电告炼钢站站确认(适时退回)红字冲单。做到确认不跨班，退回不过天。使烦琐的程序在数小时内完成。　　3.2细分检验量，解决统计逻辑问题　　由于质量存疑而封锁的板坯，热检时无法立即确认合格与否，这种检验的滞后性就引出了统计逻辑问题，合格率经常>100%。因合格率合格量A检验量;若当天有封锁量，母项不变，子项减少，合格率降低。某天，对封锁板坯冷检，确认部分为合格，此时合格量当天的合格量+封锁中已确认的

6、合格量，就会出现子项大于母项，即合格率>100%。采用细分检验量的方法，将检验量细分为检定量(判定为合格不合格)和在锁量(还在封锁)，即合格率合格量A检定量，杜绝了合格率>100%，解决了统计逻辑问题。　　3.3与时俱进，设置质量特性指标　　随着技术进步与现代化管理的推进，梅钢的技术质量指标有了长足的进步，合格率从最初的97%提高到99.5%以上，其上升空间日趋减小。统计结果表明凡有改判途径的品种钢，即使质量控制能力很弱，生产出大量的非合同坯，但用合格率来统计却反映不出，显然合格率已不能真实反映此时的质量状况，对此设置如下质量指标，并简述其质量特性。

7、　　(1)炼成率即某一时段符合计划钢种成分(工艺)炉数与该钢种总炉数之比。当某钢种工序控制能力弱，其分类炼成率就低;该指标既反映了炼钢过程控制水平，又便于掌握现状，分析原因，优化工艺;同时有助于了解板坯资源，计划组织生产;该指标既抓住了炼钢工序的关键，又是公司物流能否正常转序的质量特征参数;考核和推进该项指标，是提高梅钢合同兑现率的基础。　　(2)封锁和解锁封锁是质量存疑暂不确定合格与否，需根据程度、用途等再作判定的检验状态。逆向反映了无缺陷板坯质量状况和炼钢持续热送板坯的能力;该指标既解决了判定尺度的统一性，又反映因质量缺陷带来的物流问题。解锁是对封锁作出质量

8、归属的检验步骤。它与封锁