船舶建造质量检验_第六章轴系和螺旋桨制造和安装检验

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1、WORD格式整理第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验（一）锥孔检验内容主机扭矩通过螺旋桨轴传递给螺旋桨，使船舶推进，故对螺旋桨与螺旋桨轴的锥孔与锥体配合有严格要求。船厂一般要对到厂的螺旋桨锥孔与螺旋桨轴进行刮配，故要求螺旋桨制造厂在锥孔处留有0.2~0.4mm的刮配余量。下面介绍船厂对螺旋桨锥孔的检验，检验内容如下：1.以螺旋桨轴锥体部位为依据，用手工方法修刮螺旋桨的锥孔，检验螺旋桨锥孔与螺旋桨轴锥体接触情况是否符合要求。2.对有键螺旋桨的键槽进行检验。（二）检验方法与要求1.螺旋桨锥

2、孔检验(1)在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油，套入螺旋桨锥孔内，检查螺旋桨锥孔色油接触情况，要求锥孔内色油接触均匀，在每25×25(mm2)面积上不少于3个接触点。按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定，在螺旋桨轴与螺旋桨套合之前，桨壳与轴锥部的实际接触面积应不小于理论接触面积的70%（有键螺旋桨为65%）。一般来说，锥孔接触点大端较小端略硬一些为好。对于无键连接螺旋桨，除按上述要求外，还应在螺旋桨锥孔两端各留有100~150mm“无槽区”，因该处用以建立径向油压。为确保螺旋桨液压安装过程油压的建立，减少液压油外泄，经修刮后的锥

3、部两端无槽区部分的接触，应明显地好于中间部分，即用色油检查时，色点要多于中间部位。(2)锥孔修刮后，螺旋桨铀锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求。(3)用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm，宽度应不超过15mm。(4)锥孔修正后，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录，供安装时参考。(5)检验时注意点：①螺旋桨锥孔加工时，应四周均匀地修刮，以保持同轴度与垂直度。用角度尺检查，不大于0.15mm/m。②螺旋桨安装时，根据其锥度大小一般要压进10mm以上（大致能使螺旋桨锥孔径

4、向扩张0.5mm以上），而螺旋桨锥孔小端未作修刮会造成象桶箍一样的颈圈，使泵油大量漏油，并影响安装。为此，在螺旋桨锥孔加工检验后，还必须对该部分沿纵向作相应的刮削。2.螺旋桨键槽检验螺旋桨键槽按螺旋桨轴配妥的键进行加工，要求与键的配合为动配合，能用手将键推动，键与槽二侧面之色油接触应均匀，接触面积每侧均不得少于65%。安装后用0.05mm塞尺检查键侧隙，插入深度应不大于20mm。键的顶部应根据键高留有0.30~1.00mm（或以键高的2%计算）空隙。二、轴加工检验船舶的推进轴系包括螺旋桨轴、中间轴、推力轴及其连接件。螺旋桨轴、中间轴、

5、推力轴等大型锻件均由配套厂提供，并按船级社规范要求提供锻件的力学性能、化学成分、热处理、探伤等检验报告。船检部门在锻件上敲有认可标记和编号，并签发产品合格证书。船厂按批准的图纸及工艺要求对轴系毛坯件进行机械加工。（一）检验内容1．轴系的产品检验标记移植；2．轴系的加工尺寸及精度检验；3．轴的表面探伤检验；4．螺旋桨轴铜套（如有时）加工检验；5．螺旋桨轴锥体键槽与键检验；6．轴系连接法兰螺孔及螺栓加工检验。（二）检验方法与要求1．标记移植专业知识分享WORD格式整理在机加工过程中，螺旋桨轴、中间轴、推力轴等毛坯件上的船检标记被去除之前需

6、进行标记转移。首先，由有关船级社验船师检查原标记，然后由检验员将标记内容全部记录下来（也可采用将原标记用纸拓印下来），并由验船师在记录上签字。轴加工完工后，将标记移植到船级社规范规定的部位上，在完工检验时由验船师确认。2．机械加工尺寸及精度检验螺旋桨轴、中间轴、推力轴按图样及工艺技术要求机械加工后，应对其加工的尺寸、表面粗糙度、圆度、圆柱度、轴的径向和端面跳动、轴的圆弧过度处及螺纹进行检验。上述检验应在机床上进行，其检验方法与要求分述如下：（1）机加工尺寸检验轴的最后机械加工应符合施工图样规定的尺寸，其工作轴颈外圆（或轴套外圆）应用外

7、径千分尺测量垂直与水平两个位置的尺寸。（2）表面粗糙度检验轴的最后加工段的表面粗糙度，应按表6-1所示轮廓算术平均偏差Rδ值要求。此项工作可用粗糙度仪测量，也可用表面粗糙度样板来对照（工厂一般使用样板对照）。顺号项目Rδ（μm）备注D＜500mmD≥500~100mmD≥1000~1750mm11.推力轴工作表面0.16~0.320.32~0.630.63~1.25当比压力大于15MPa时2.推力环工作表面0.32~0.630.63~1.251.25~2.521.工作轴颈装可拆联轴节或螺旋桨的轴表面2.推力轴与推力环圆角处的过渡表面3

8、.法兰端面及外圆表面4.圆柱形铰制螺栓孔的表面5.圆锥形铰制螺栓孔的表面0.3~1.251.25~2.52.5~5D＞5mmD平均≥50mm31.安装轴颈套轴套处轴表面2.法兰的R圆角处过渡表面3.键表面4.可拆联轴节内