实木家具生产工艺流程

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1、实木家具生产工艺流程一：备料 1． 板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2． 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3． 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4． 粗刨，给

2、毛料板材定厚。 5． 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6． 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7． 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8． 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9． 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10． 陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11． 

3、砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12． 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13． 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14． 养生，将木材自然放置24小时左右。二：木工 1． 宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2． 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3． 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩

4、茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4． 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5． 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6． 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所

5、有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。 7．大组立，试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。 8． 成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。 9． 平衡，将部件自然放置一段时间。 10． 涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良

6、、砂光不良、开裂、变形等。 11． 吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。三：涂装 1． 擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。 1． 底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。 2． 头度底漆，喷涂

7、前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。 4． 干燥，喷涂完后待干6—8小时。 5． 清砂，先填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。 6． 二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。 7． 干燥，喷涂完后待干6—8小时。 8． 清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。 9． 三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一

8、个十字。 10． 干燥，喷涂完后待干6—8小时。 11． 清砂，用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。12． 修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。 13． 油砂，修色后的产品须待干4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。 14． 面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表